ов должны быть выведены на высоту, устанавливаемую
Правилами безопасности в газовом хозяйстве.

2.24.13. Соединение
выбросных труб должно быть выполнено, в основном, сваркой с минимальным
количеством фланцев. Плотность фланцевых соединений должна обеспечивать
герметичность.

2.24.14. Из открытых
приямков и заглублений на 0,5 м и более при работах с аргоном должна быть
организована принудительная вытяжка в вентиляционную сеть с их донной зоны.

 

2.25.
Рафинирование алюминиевых сплавов

 

2.25.1. Рафинирование
алюминиевых сплавов хлором (хлорирование) должно производиться в ковшах,
помещенных в специальную камеру, или в тигельных печах, оборудованных вытяжной
вентиляцией.

2.25.2. Камера для
хлорирования металла должна иметь герметически закрывающуюся снаружи дверь,
герметически остекленное окно для наблюдения за ходом процесса и вытяжную вентиляцию,
обеспечивающую удаление выделяющихся газов.

2.25.3. Помещение
хлораторной должно быть оборудовано двухсторонней световой или звуковой
сигнализацией (для связи с местами хлорирования), приточной вентиляцией с
десятикратным обменом воздуха в час и герметическими смотровыми окнами,
выходящими в цех или в смежное помещение (хлораторную будку).

2.25.4. В хлораторной
должны постоянно находиться две исправные фильтрующие противогазовые коробки
марки "В" по ГОСТ 12.4.034. При превышении предельно допустимой концентрации
хлора должны применяться регенеративные кислородные респираторы типа РКК-1 или
РКК-2.

2.25.5. Пульт
управления вентилями расходных баллонов и главным вентилем на отводящем
хлоропроводе должен быть выведен в помещение хлораторной.

2.25.6. При хлорировании
металла все работники, участвующие в этой работе, должны иметь противогазы в
положении "наготове".

2.25.7. Запасные
баллоны с хлором должны храниться в изолированных закрытых помещениях.

2.25.8. В хлораторной
будке должно быть не более одного баллона с хлором для рафинирования и одного
баллона с азотом для продувки системы трубопроводов хлора.

2.25.9. К баллонам
должны подключаться редуцирующие приборы с манометрами высокого и низкого
давления, размещаемыми в помещении хлораторной.

2.25.10. Трубопровод
для хлора должен прокладываться открыто на расстоянии не менее 50 мм от стены,
отдельно от других трубопроводов и коммуникаций и в местах, исключающих
возможность его механического повреждения. Трубопровод должен быть доступен для
осмотра на всем протяжении и окрашен в темно - зеленый цвет.

2.25.11. Трубопровод
для хлора, проходящий над рабочими проходами, не должен иметь фланцевых
соединений. Прокладки в местах соединения трубопровода должны исключать утечку
газа в помещение.

2.25.12. Смонтированный
трубопровод для хлора должен быть испытан пробным давлением азота 0,9 МПа, а в
процессе эксплуатации трубопровод через каждые 6 дней должен подвергаться
проверке на герметичность давлением азота 0,6 МПа. Результаты испытания и
проверок должны заноситься в специальный журнал.

2.25.13. На
трубопроводе, подводящем хлор к нескольким печам, запорные вентили должны быть
установлены на ответвлениях к каждой печи. Регулирование подачи хлора в
расплавленный металл с помощью вентилей, расположенных на ответвлениях к печам,
запрещается.

2.25.14.
Регулирование подачи хлора в расплавленный металл должно производиться вентилем
на баллоне или главным вентилем на трубопроводе, отходящем от баллона.

2.25.15. Выпуск хлора
из баллона в хлоропровод должен производиться через редуктор, который должен
быть отрегулирован на давление, необходимое для хлорирования расплавленного
металла в соответствии с инструкцией организации.

2.25.16. Для
поглощения влаги рекомендуется хлор пропускать через "склянки
Тищенко", наполненные серной кислотой и устанавливаемые в помещении для
баллонов (в хлораторной будке), или через другие поглотительные устройства.

2.25.17. Кварцевая
трубка, через которую вводится хлор в расплавленный металл, должна быть прочно
и плотно соединена с трубопроводом хлора резиновым шлангом.

2.25.18. Перед
введением в расплавленный металл кварцевая трубка должна быть подогрета, и в
опущенном (в металл) положении закреплена. Держать эту трубку в руках при
хлорировании запрещается.

2.25.19. Туго
закрытые вентили на баллонах должны открываться специальным ключом. Баллоны с
неисправными вентилями должны быть отправлены на наполнительную станцию.
Ремонтировать вентили баллонов в организации запрещается.

2.25.20.
Транспортирование баллонов с хлором по территории организации и в цехе должно
производиться на специальных тележках работниками, обученными и имеющими опыт
обращения с баллонами с хлором.

2.25.21. В помещении
цеха, в котором производится хлорирование, должна быть установлена сигнализация
химической тревоги и обеспечено укомплектование исправными противогазами
работников, задействованных в ликвидации аварии по Плану локализации и
ликвидации последствий аварии. Для нахождения места утечки хлора допускается
использование только химических индикаторов.

2.25.22. Хлористые,
фтористые и другие соли, применяемые для рафинирования металла, должны быть
размолоты, смешаны в заданных пропорциях и просушены.

Оборудование, на
котором производится размол, смешивание и сушка солей для рафинирования
металла, должно быть оснащено местной вытяжной вентиляцией.

2.25.23.
Подготовленные для рафинирования соли должны храниться в герметически закрытых
сосудах или в подогреваемых сушильных шкафах.

2.25.24. Хлористый
цинк, применяемый для рафинирования алюминиевых сплавов, должен быть предварительно
высушен, сплавлен и разлит в дозированные формы для получения тюбиков
определенного веса.

Отлитые тюбики должны
храниться в герметически закрытых сосудах или в подогреваемых сушильных шкафах.

2.25.25. Соли для
рафинирования (сплавленные или в виде порошков) должны вводиться в
расплавленный металл в сухом виде.

2.25.26. Введение
тюбиков хлористого цинка в расплавленный металл должно производиться в
подогретом металлическом стакане с отверстиями, укрепленном на длинном
металлическом стержне.

2.25.27. Введение в
расплавленный металл размолотых рафинированных солей должно производиться в
подогретой металлической коробке, укрепленной на длинном металлическом стержне.

2.25.28. Процесс
рафинирования алюминиевых сплавов должен осуществляться по инструкции
организации, составленной с учетом требований настоящих Правил и утвержденной
главным инженером (техническим директором) организации.

2.25.29. Применение
хлора из-за его высокой потенциальной опасности для здоровья работников и
объектов окружающей среды должно замещаться промывкой плавки аргоном или
азотом.

 

2.26.
Заливка форм

 

2.26.1. При
подготовке ковша к приему плавки должно быть проверено состояние футеровки
ковша, особенно для прилегающих к нему рядов футеровки стенки, а также
состояние кожуха и цапф.

Перед эксплуатацией
разливочных ковшей следует провести проверку на износ, на усталость и на
достаточное высушивание футеровки, а также проверку состояния отдельных несущих
деталей по износу, деформации, коррозии и по их функциональной пригодности.

2.26.2. Подавать к
приему плавки ковши, имеющие ненадлежащую футеровку или неисправные механизмы,
либо ковши, футеровка которых размыта шлаками или несущие детали которых имеют
повреждения в результате соприкосновения с жидким металлом, а также ковши, залитые
шлаком или закозленные, запрещается.

2.26.3. Ковши перед
приемом металла должны быть подогреты до температуры 560 - 800 град. C.

2.26.4. Центр тяжести
ковша, наполненного расплавленным металлом, должен располагаться на
вертикальной оси ковша и находиться ниже оси вращения поворотного механизма или
подвесных цапф на расчетный размер, указанный в чертеже ковша.

Это условие
обязательно для всех ковшей и тиглей, поднимаемых грузоподъемными устройствами.

2.26.5. Повторное
использование стопорного ковша без замены стопора и стакана запрещается.

2.26.6. При
транспортировке ковшей с металлом не допускается их приближение к другим ковшам
и оборудованию ближе чем на 0,5 м.

Стык съемной,
подвижной или неподвижной частей желоба с печью должен быть заделан огнеупорным
материалом и высушен. Качество просушки желоба и стыка должно быть проверено
сталеваром.

Во время подготовки
желоба к приему плавки нахождение работников под ним запрещается.

2.26.7. При присадке
раскислителей в ковш должно быть исключено повреждение стопорного устройства.

2.26.8. На участках
плавки металла и заливки форм недопустимы: сырость полов, приямков, подтекание
трубопроводов воды, пролив воды у питьевых точек, появление грунтовых вод.

2.26.9.
Транспортировка расплавленного металла к месту заливки и возврат опорожненных
ковшей и тиглей должны производиться по заранее установленным маршрутам.

2.26.10. При ручной
переноске ковшей и тиглей с расплавленным металлом должны быть устроены проходы
шириной не менее 2 м. Масса приходящегося на одного работника расплавленного
металла при ручной переноске не должна превышать 15 кг.

2.26.11. На
заливочном участке кабины мостовых кранов и тельферов, управляемых из кабин,
должны быть закрытого типа, оборудованы эффективной вентиляцией и
экранированием от теплового излучения, а также от воздействия разбрызгиваемых
воспламеняющихся жидких масс.

2.26.12. Заливка
высоких опочных форм должна производиться в специальных открытых
(незаформованных) кессонах, изолированных от грунтовых вод.

2.26.13. Ковши и тигли независимо от их
емкости должны наполняться металлом не выше уровня, указанного в чертеже на
данный ковш или тигель (но не более чем на 7/8 их внутренней высоты).

2.26.14. Состояние
литейных ковшей и носилок для их переноски должно проверяться мастером перед
началом смены, а также работниками - каждый раз перед наполнением ковша
металлом.

Периодически в сроки,
установленные инструкцией организации, должен осуществляться контроль за
состоянием всех несущих деталей ковшей с проверкой на отсутствие трещин с
помощью неразрушающего метода контроля, например, магнито - порошковой
дефектоскопии. Зубчатые передачи и цапфы должны регулярно проверяться на
величину допустимого износа.

2.26.15. При
перемещении ковшей и тиглей с расплавленным металлом на тележках должны быть
приняты меры, исключающие их опрокидывание или разбрызгивание металла.

2.26.16. Носилки для
ковшей, переносимых вручную, до сдачи их в эксплуатацию (в том числе и после
каждого ремонта) должны быть освидетельствованы и приняты в установленном в
организации порядке. Кроме того, не реже одного раза в два месяца носилки
должны быть испытаны на статическую нагрузку, превышающую на 50% максимальную
рабочую нагрузку, с выдержкой под нагрузкой в течение 15 минут. При испытании
должен производиться наружный осмотр носилок. Носилки перед испытаниями должны
быть очищены от брызг металла, коррозии, грязи, масла и др. Результаты
испытаний и освидетельствований должны быть занесены в журнал испытаний
грузоподъемных приспособлений.

2.26.17. У носилок
для переноски графитовых тиглей кольца должны быть обмотаны асбестовым шнуром и
иметь запирающее устройство, не допускающее выпадения тигля при наклоне. Клещи
для захвата тиглей должны быть прочными и иметь губки, плотно охватывающие
тигель не менее чем на 60% длины его окружности.

2.26.18. Запрещается
держать ковши в руках на весу при наполнении их расплавленным металлом.

2.26.19. Литейные
инструменты (счищалки шлака, ложки, ломы, мешалки и др.) в местах,
соприкасающихся с расплавленным металлом, не должны иметь ржавчины и перед погружением
в металл должны быть просушены и прогреты до температуры, указанной в
инструкции организации.

2.26.20. У каждого
плавильного агрегата с выпуском металла через летку должны быть две штанги
длиной не менее 1,5 м каждая и запасные пробки для закрывания леток.

2.26.21. Слив шлака и
остатков металла из ковшей по окончании заливки должен производиться в сухие
изложницы. Слив на землю или в ямы запрещается.

2.26.22. Заливка
должна производиться в скрепленные или нагруженные формы. Способ скрепления или
нагружения формы должен быть указан в технологической документации. Собранная
форма должна исключать протечку металла по разъему, а также выброс металла из
формы во время заливки и остывания металла в форме.

2.26.23. Заливку форм
на литейном конвейере следует производить из ковшей, перемещаемых по
монорельсу, или краном, управляемым из кабины.

В случаях заливки
форм с подвижных ковшей, перемещаемых по монорельсу при скорости движения
конвейера более 4 м/мин., заливочный участок должен быть оборудован платформой
для заливщика, движущейся с той же скоростью.

2.26.24. Заливочные
конвейеры на участках охлаждения отливок должны быть оборудованы сплошным
кожухом с торцевыми и другими проемами и патрубками для отсоса газов.
Количество отсасываемого воздуха должно устанавливаться исходя из расчета
обеспечения скорости его движения в открытых проемах кожуха, равной не менее 4
м/с.

Конструкция кожухов
должна обеспечивать удобство осмотра и ремонта конвейеров.

Гидропривод под
транспортером в зоне залитых форм следует защищать от контакта с
воспламеняющимися жидкостями и жидким металлом.

2.26.25. Максимальная
высота верхнего уровня заливочной чаши от уровня заливочной площадки не должна
превышать 0,7 м.

По всей длине
заливочной площадки со стороны конвейера должна быть отбортовка, исключающая
попадание брызг металла на заливщика. Подъем на заливочную площадку и спуск с
нее должен быть выполнен в виде пандуса с углом подъема не более 5 град.

2.26.26. В
технологических процессах изготовления отливок, в инструкциях организации
должны быть указаны требования безопасного производства подъемно -
транспортных, погрузочно - разгрузочных работ и складирования штучных грузов
(опок, отливок, стержней, модельных плит и т.д.).

2.26.27. Участок
разливки металла необходимо обеспечить шлаковней на случай аварийного слива
металла из ковша.

2.26.28. Почвенные
формы должны иметь систему отвода образуемых при заливке газов через постель и
газоотводные трубы или др. устройства, которые должны предусматриваться
технологическим процессом. При заливке почвенных форм необходимо поджигать
факелом газы, выходящие через газоотвод