шать 120 Н.

7.5. Для обозначения
функций органов управления специализированным оборудованием следует применять
надписи и символы.

7.6.
Передвижное и переносное специализированное оборудование должно иметь рукоятки
или захваты для перемещения и переноса оборудования.

7.7. Переносные
конструктивно-обособленные части специализированного оборудования массой свыше 5
кг, с которыми непосредственно работает персонал, должны быть приспособлены для
подвешивания, если не предусмотрены другие возможности удобного для персонала
размещения этих частей.

7.8. Масса
специализированного оборудования не должна превышать: переносного смазочного и
заправочного оборудования с погружными насосами, в том числе переносных
нагнетателей смазки и погружных маслораздаточных насосов, - 10 кг, исключая
переносные маслораздаточные погружные колонки (установки), масса которых не
должна превышать 20 кг; переносного заправочного и смазочного оборудования с
бачками, включая переносные рычажные нагнетатели смазки и электроприводные
компрессоры для накачивания автомобильных шин, а также ручного оборудования для
подъёма перемещения, включая подвесные захваты для транспортирования газовых
баллонов АТС,- 5 кг; ручных раздаточных кранов (пистолетов) или
кранов-счетчиков, а также приспособлений для сборки крестовин карданов - 1,5 кг.

Статья 20. Специальные требования безопасности к различным группам
специализированного оборудования

1. Требования
к оборудованию для моечно-уборочных работ

1.1.
Автоматические бесконвейерные моечные автомобильные установки должны быть
оснащены на въезде световой сигнализацией въезда-выезда.

1.2. В
установках для мойки деталей и сборочных единиц АТС должно быть блокирующее
устройство, отключающее привод при открывании загрузочного люка.

1.3. В
стационарных пневматических установках для сушки газовых баллонов должно быть
предусмотрено автоматическое отключение нагревателя в любом из следующих
случаев:

- при
отсутствии сжатого воздуха;

- при нагреве
воздуха до температуры более 80 °С;

- после
фиксированного промежутка времени.

1.4. Кабины
оператора и пульты управления моечных установок должны размешаться вне зоны
попадания воды (моющего раствора) или должны быть защищены от попадания в них
воды. При этом должен быть обеспечен обзор рабочей зоны моечной установки.

2. Требования
к смазочному и заправочному оборудованию.

2.1. В
конструкциях автоматических воздухораздаточных колонок должны быть
предусмотрены узлы для автоматического прекращения накачки, сигнализаторы
процесса накачки и достижения заданного давления в шинах.

2.2. В
конструкциях стационарных, передвижных и переносных специальных компрессоров с
электроприводом и автоматическим управлением должно быть предусмотрено не менее
одного устройства, отключающего электропривод при превышении установленного
максимального давления с погрешностью срабатывания в пределах ±0,05 МПа.

2.3.
Стационарные погружные специальные смазочные нагнетатели должны снабжаться не
менее чем одним конструктивным элементом (крышкой, лопастной мешалкой или
следящим поршнем и пр.), препятствующим потере смазки из тары и загрязнению
рабочего места.

2.4.
Электроприводные нагнетатели смазки и маслораздаточные колонки (установки)
должны снабжаться предохранительным клапаном для ограничения давления и реле
для автоматического отключения электропривода, установленными на выходе нагнетателя
и исключающими превышение номинального давления более чем на 10%.

2.5.
Пневмоприводные нагнетатели смазки и маслораздаточные колонки (установки)
должны снабжаться не менее чем одним конструктивным элементом для ограничения
давления.

2.6.
Пневмоприводные нагнетатели смазки должны быть рассчитаны на номинальное
давление потребляемого воздуха не более 0,8 МПа.

2.7.
Наконечники маслораздаточных шлангов и кранов (кранов-счетчиков) должны
снабжаться отсечными клапанами для предотвращения каплепадения масла из
наконечника при прекращении подачи масла.

2.8. Установки
для сбора отработанных масел должны снабжаться защитными элементами от
разбрызгивания масла при сливе его из агрегатов АТС в установку через воронку.

2.9. Высота
подъема воронки передвижных установок для сбора отработанных масел должна быть
не менее 1700 мм над опорной поверхностью.

2.10.
Установки для сбора отработанных масел и стационарные нагнетатели смазки с
бункером, заполняемым перекачным насосом, должны снабжаться не менее чем одним
конструктивным элементом для индикации и защиты от переполнения бака.

2.11.
Установки для сбора отработанных масел должны снабжаться устройством
опорожнения без опрокидывания бака, исключая установки с поворотным баком.

2.12. Усилия
на рычагах раздаточных пистолетов смазочных нагнетателей должны быть не более
100 Н, а на рычагах крана управления стационарных маслораздаточных колонок
(установок) - не более 30 Н, для крана дистанционного управления выдачей и для
раздаточных кранов или кранов-счетчиков - не более 40 Н.

2.13. Для
смазочно-заправочного оборудования усилие вытяжки раздаточного шланга из
барабана должно быть не более 150 Н, исключая шланги установок для проверки
газовой аппаратуры АТС, усилие вытяжки для которых не должно превышать 80 Н.

2.14. Шланги
оборудования для накачки шин должны снабжаться наконечниками, усилие
закрепления которых на ниппеле шины должно быть не более 20 Н.

2.15. В
смазочно-заправочном оборудовании при длине раздаточного шланга свыше 4 м
должен быть предусмотрен барабан с устройством самонамотки шланга или подвеска
с автоматической фиксацией вытяжки шланга с шагом не более половины окружности
барабана.

2.16. В
нагнетателях смазки с присоединительным шлангом раздаточного пистолета должно
быть предусмотрено не менее двух шарнирных соединений шланга с пистолетом.

2.17. В конструкциях передвижных маслораздаточных
колонок (установок) с баком должно быть предусмотрено не менее одного
приспособления для закрепления шланга и крана на тележке.

3. Требования
к оборудованию для подъема и перемещения.

3.1. Отношение
минимального размера основания к высоте передвижных стоек напольных
одностоечных подъемников должно быть не менее 0,45.

3.2. Опорные
поверхности подхватов и педалей домкратов должны быть рифлеными.

3.3.
Максимальная скорость опускания и подъема АТС напольными стационарными и
передвижными подъемниками должна быть не более 0,1 м/с.

3.4.
Максимальная разность высоты подъема АТС на стойках подъемника должна быть не
более 100 мм.

3.5.
Конструкция подъемников с двумя и более плунжерами или стойками, с высотой
подъема более 300 мм должна обеспечивать синхронный подъем и опускание АТС с
отклонениями по высоте не более 10 % независимо от нагрузки, приходящейся на
каждый плунжер или стойку.

3.6.
Конструкция подъемников должна обеспечивать подъем и опускание АТС только при
непосредственном воздействии оператора на органы управления.

3.7. В
конструкциях подъемников должно быть предусмотрено не менее двух независимых
один от другого узлов, один из которых страховочный, препятствующих
самопроизвольному опусканию рабочих органов. Эти узлы должны быть снабжены не
менее чем одним средством контроля их состояния. В конструкциях
электромеханических подъемников одно из этих средств должно обеспечивать
возможность непосредственного визуального контроля.

3.8. В конструкциях
электромеханических подъемников и опрокидывателей АТС должно быть предусмотрено
не менее двух концевых выключателей, фиксирующих крайние положения рабочих
органов как с нагрузкой, так и без нагрузки.

3.9.
Механические домкраты и электромеханические подъемники должны выдерживать
поднятый груз в течение 10 мин при перегрузке 25 % и три полных цикла подъема —
опускания груза при перегрузке 10 %.
При этом появление остаточных деформаций не допускается.

3.10.
Напряжение на пульте управления канавным стационарным или передвижным
подъемником с напряжением питания 220/380В должно быть не более 42В.

3.11. Усилие
установления в рабочее положение ограничителя горизонтального перемещения
передвижных подъемников должно быть не более 100 Н, а подхватывающих элементов
подъемников — 200 Н.

4. Требования
к контрольно-диагностическому и регулировочному оборудованию

4.1. В
конструкциях роликовых стендов для проверки тяговых, тормозных и ходовых
свойств должны быть предусмотрены страховочные устройства для предотвращения
при диагностировании самопроизвольного выезда АТС со стенда в продольном
направлении и для ограничения перемеще­ния АТС в поперечном направлении.
Стенды, предназначенные для применения на тупиковых осмотровых канавах или
трапных подъемниках, должны быть оснащены ограничителями перемещения АТС в
поперечном и продольном направлениях.

Конструкции
роликовых стендов для проверки тяговых, тормозных и ходовых качеств должны
обеспечивать статическую и динамическую устойчивость АТС (предотвращение выезда
или выброса со стенда) во всем диапазоне режимов проверок.

4.2. Пульты
управления роликовыми стендами для проверки тяговых и тормозных качеств должны:

- исключать
случайное срабатывание устройства въезда и выезда транспортного средства до
полной остановки роликов;

- обеспечивать
плавное изменение тормозного момента нагружающего устройства при ступенчатом
переключении задаваемых значений (установок) регулируемого параметра в режиме
его автоматической стабилизации.

4.3. Узлы и
приборы, устанавливаемые на колеса АТС при диагностировании, должны оснащаться
зажимными и страховочными приспособлениями, препятствующими отсоединению и
падению этих узлов и приборов.

4.4.
Конструкция роликовых стендов для проверки тяговых свойств должна
предусматривать сигнализацию пуска стенда, а также использование сигнальных
цветов и знаков безопасности в опасной зоне движущихся частей стенда.

4.5. Средства
технического диагностирования двигателей с искровым зажиганием и воспламенением
от сжатия должны исключать возможность возникновения искр и контакта топлива и
его паров с горячими частями оборудования в процессе его работы, если такой
контакт может явиться причиной взрыва или пожара.

4.6. Средства
для проверки давления воздуха в шинах должны обеспечивать измерение с
предельной погрешностью, задаваемой правилами эксплуатации автомобильных шин
или руководством по эксплуатации автомобиля.

4.7. В состав
тяговых стендов и прочего оборудования, применяемого при работающем двигателе в
помещении должно входить заборное устройство для отвода отработавших газов.

4.8.
Конструкция заборного устройства должна обеспечивать возможность подключения
зондов приборов для анализа состава отработавших газов, а также отвод
отработавших газов в систему вытяжной вентиляции.

4.9. Усилие на
рукоятке пневмораспределителя стендов для пневматических испытаний газовых
баллонов с арматурой должно быть не более 40 Н.

4.10. Усилие
на маховиках вентилей пульта управления стендом для пневматических испытаний
газовых баллонов АТС должно быть не более 20 Н.

4.11. В
оборудовании для проверки газовой аппаратуры АТС должны быть предусмотрены
конструктивные узлы для намотки шлангов.

5. Требования
к средствам ремонта

5.1. В
конструкциях стендов для монтажа и демонтажа шин, вулканизаторов, шинных
борторасширителей должно быть не менее одного узла, предотвращающего повышение
давления в пневмоприводе.

5.2. Стенды
для монтажа и демонтажа шин на дисках с разборным ободом должны иметь
ограждение, исключающее травмирование персонала запорным кольцом обода при
наполнении шин воздухом.

5.3. Стенды
для пневматических испытаний газовых баллонов автомобилей должны быть
оборудованы защитным экраном из стали толщиной не менее 5 мм.

5.4.
Температура вспышки масла для электромасляных шиноремонтных вулканизаторов не
должна быть менее 230°С.

5.5. Размещение
пультов и органов управления стендов, для испытаний газовых баллонов и шкафов
для сушки внутренних поверхностей газовых баллонов следует проводить в
безопасной для оператора зоне.

5.6. Камеры
для окраски узлов АТС, в том числе газовых баллонов, должны быть оборудованы
вытяжной вентиляцией с системой очистки.

5.7. Усилия на демонтажном рычаге шиномонтажных стендов, маховике
вулканизаторов и на рычаге механических шинных борторасширителей должны быть не
более 245 Н.

5.8. Частота
вращения демонтажного стола шиномонтажных стендов должна быть не более 10
об/мин.

5.9. Усилие
для поворота изделия, закрепленного на автоагрегатном стенде, без применения
средств механизации должно быть не более 200 Н, а усилие поворота стойки с
газовыми баллонами АТС и установки для гидроиспытаний баллонов - 100 Н.

 

Глава VI.
ПОРЯДОК ПОДТВЕРЖДЕНИЯ СООТВЕТСТВИЯ ТРЕБОВАНИЯМ БЕЗОПАСНОСТИ

Статья 21. Подтверждение соответствия АТС, передаваемых в
эксплуатацию

1.
Подтверждение соответствия АТС требованиям настоящего регламента носит обязательный
характер и осуществляется в форме декларирования соответствия с участием
третьей стороны. Заявителями в процедуре подтверждения соответствия являются
продавцы АТС, впервые размещаемых на рынке и специализированные организации.

2. Настоящим
Техническим Регламентом устанавливаются следующие схемы подтверждения
соответствия.

Схема 1д.

Включает следующие операции:

- Подача
заявителем в Испытательный Центр заявки на проведение исследования процессов
производства и характеристик передаваемых в эксплуатацию АТС, на соответствие
требованиям настоящего Технического Регламента.

- Исследование Испытательным Центром процесса
производства на предприятии заявителя.

- Испытания образца (партии) АТС, передаваемых в
эксплуатацию, на предприятии заявителя.

- Выдача Испытательным Центром протокола
исследований о возможности заявителя декларировать соответствие передаваемых в
эксплуатацию АТС определенной категории (марки, модели) после проведения
заявленных видов технических воздействий со сроком действия до 1 года.

- В случае выдачи Испытательным Центром
разрешительного протокола исследований - принятие заявителем  деклараций о соответствии заполняемых в
порядке, предусмотренном п.3 ст.15 настоящего Технического Регламента и выдача
их на каждое выпускаемое в эксплуатацию АТС.

2.1. Подача заявки на проведение исследований и
испытани