примесей, в результате обеспечит лучший внешний вид поверхности прокатанных
изделий, полученных из этих слитков. Данный наиболее экономичный вид стали
используется также для холодной штамповки.

Во многих случаях сталь не может удовлетворительно разливаться в
состоянии кипения. В частности, это относится к легированным и
высокоуглеродистым сталям. В этих случаях сталь должна быть успокоена, то есть
раскислена. Раскисление может частично осуществляться обработкой в вакууме, но
чаще всего оно достигается путем добавления таких элементов как кремний,
алюминий, кальций или марганец. При таком способе оставшиеся примеси более
равномерно распределяются по слитку, обеспечивая большую гарантию для некоторых
случаев применения, при этом свойства стали будут одинаковыми по всей массе
слитка.

Некоторые стали могут быть раскислены частично, и тогда они
известны как полуспокойные стали.

После затвердевания и выравнивания температуры слитков их путем
прокатки превращают в полуфабрикаты (блюмы, заготовки прямоугольного сечения,
круглые заготовки, слябы, листовые заготовки) на обжимных станах (блюмингах,
слябингах и т.п.) или в штампованные полуфабрикаты при помощи молота или
пресса.

Постоянно возрастает производство стали в виде полуфабрикатов,
полученных на установках непрерывной разливки. Поперечное сечение этих
полуфабрикатов в определенных случаях приближается к поперечному сечению конечных
продуктов. Полуфабрикаты, полученные в процессе непрерывной разливки,
характеризуются внешним видом поверхности, на которой обычно видны разноцветные
поперечные кольца, расположенные через более или менее равномерные интервалы, а
также внешним видом поперечного среза, на котором обычно видна радиальная
кристаллизация, обусловленная быстрым охлаждением.

IV. Производство конечных продуктов.

Полуфабрикаты, и в некоторых случаях слитки, затем
перерабатываются в конечные продукты.

Последние в основном подразделяются на плоский прокат
("широкая полосовая сталь", включая "толстый лист",
"рулоны широкой ленты", толстолистовой и тонколистовой прокат и
полосы) и длинномерный прокат (прутки горячекатаные в свободно смотанных бухтах,
прочие прутки, уголки, фасонные и специальные профили и проволока).

Эти изделия получаются в результате пластической деформации либо
при горячей обработке непосредственно из слитков или полуфабрикатов (горячей
прокаткой, штамповкой или горячим волочением), либо при холодной обработке из
горячекатаных полуфабрикатов (холодной прокаткой, экструзией, волочением
проволоки, холодным волочением прутков). После этого в некоторых случаях
следуют отделочные операции (например, холоднотянутые прутки, полученные
бесцентровым шлифованием или прецизионной обточкой).

В соответствии с примечанием 3 к данной группе изделия из черных
металлов, полученные методом электролитического осаждения, литья под давлением
или спеканием, должны классифицироваться в соответствии с их формой, составом и
внешним видом в товарных позициях данной группы, предусмотренных для
аналогичных горячекатаных изделий.

В данном примечании приведенные ниже термины имеют следующие
значения:

1. Литье под давлением.

Этот процесс заключается во впрыскивании сплава в расплавленном
или пастообразном состоянии в литейную форму под более или менее высоким
давлением.

Данный процесс обеспечивает высокую производительность и
гарантирует точность размеров.

2. Спекание.

Это операция порошковой металлургии, при которой прессовки из
порошков, полученные формованием, обычно в сочетании с прессованием, затем
нагреваются в специальной печи.

Данная операция, придающая спекаемым материалам окончательные
свойства, осуществляется в соответствии с точно определенными температурными,
временными и атмосферными параметрами. В результате происходит спекание в
твердом состоянии. Спекание может также проводиться в вакууме.

А. Горячая пластическая деформация.

1. Горячая прокатка означает прокатку при температуре между
температурой рекристаллизации и температурой плавления. Интервал температур
зависит от различных факторов, например, от состава стали. Как правило,
конечная температура обрабатываемого изделия при горячей прокатке составляет
около 900 град. С.

2. Ковка означает горячую деформацию металла на падающих молотах
или на ковочных прессах для получения изделия какой-либо формы.

3. При горячем волочении сталь нагревается и пропускается через
фильеру для получения брусков, прутков, труб или профилей различной формы.

4. Горячая ковка и горячая штамповка означают производство
металлических фасонных профилей (обычно на конвейерной линии) путем деформации
в горячем состоянии заготовок в штампах (закрытых или со стыковыми
соединениями) с использованием специальных инструментов. Обработка,
осуществляемая ударом или давлением, обычно проводится последовательными
операциями после предварительных операций прокатки, ковки, ручной ковки или
гибки.

Б. Холодная пластическая деформация.

1. Холодная прокатка выполняется при температуре заготовки,
равной температуре окружающей среды, то есть ниже температуры рекристаллизации.

2. Холодная ковка и холодная штамповка означают производство
фасонных профилей посредством процессов холодной деформации, аналогичных тем, которые
описаны выше, в пункте (А) (4).

3. Экструзия представляет собой обычно процесс холодного
деформирования стали под действием высокого давления в пространстве между
матрицей и пуансоном, закрытом со всех сторон, кроме той, через которую
проходит металл, принимающий требуемую форму.

4. Волочение проволоки представляет собой процесс холодной
деформации, при котором прутки в свободно смотанных бухтах протягиваются через
одну или несколько фильер с высокой скоростью с целью получения проволоки
меньшего диаметра.

5. Холодное волочение с получением светлой поверхности прутков
представляет собой процесс холодной деформации, при котором прутки, в свободно
смотанных бухтах или в другом виде, протягиваются (при относительно низкой
скорости) через одну или несколько фильер для получения изделия меньшего
сечения или сечения другой формы.

Изделия, полученные в процессе холодной деформации, могут
отличаться от изделий горячей прокатки или горячего волочения по следующим
критериям:

- поверхность изделий холодной обработки имеет лучший внешний
вид, чем поверхность изделий, полученных в результате горячих процессов, и на
ней никогда нет слоя окалины;

- допуски размеров для изделий холодной обработки меньше;

- тонколистовой прокат ("широкополосный рулон", листы,
плиты и полосы) обычно производится методом холодной прокатки;

- микроскопическое исследование изделий холодной обработки
показывает заметную деформацию зерен и то, что зерна ориентированы параллельно
направлению деформации. В отличие от этого, в изделиях, полученных горячей
обработкой, в результате рекристаллизации зерна будут почти однородными.

Кроме того, холоднодеформированные изделия имеют следующие
свойства, по которым они могут быть разделены с определенными изделиями горячей
прокатки горячего волочения:

а) благодаря деформационному, или механическому, упрочнению,
которому подвергаются изделия при холодной деформации, они имеют большую
твердость и высокий предел прочности на растяжение, хотя эти свойства могут
заметно снижаться при термической обработке;

б) удлинение при разрушении будет незначительным для
холоднообработанных изделий; оно увеличивается в изделиях, прошедших
соответствующую термообработку.

Холодная прокатка с малыми обжатиями (известная как дрессировка),
которой подвергаются некоторые горячекатаные плоские изделия без значительного
уменьшения их толщины, не изменяет их характера как конечного горячего проката.
Дрессировка воздействует существенно только на поверхность изделий, в то время
как холодная прокатка в буквальном смысле слова (известная также как обжатие в
холодном состоянии) изменяет кристаллическую структуру обрабатываемого изделия
за счет значительного уменьшения его поперечного сечения.

В. Последующее производство и чистовая обработка.

Конечные продукты могут подвергаться дальнейшей чистовой
обработке или перерабатываться в другие изделия в результате ряда операций,
таких как:

1. Механическая обработка, то есть точение, фрезерование,
шлифование, перфорирование или вырубка, вальцовка, калибровка, зачистка и т.п.;
однако следует отметить, что грубая обточка, предназначенная только для
устранения окалины и настыля, и грубая зачистка не считаются отделочными
операциями, приводящими к изменению в классификации.

2. Поверхностная обработка или другие операции, включая
плакирование, предназначенные для улучшения свойств или внешнего вида металла,
защиты его от ржавления и коррозии и т.п. За исключением тех случаев, когда в
тексте некоторых товарных позиций имеются специальные оговорки, такая обработка
не меняет товарной позиции, в которую включаются эти изделия. К этим операциям
относятся:

а) отжиг, закалка, отпуск, цементация, азотирование и другие
аналогичные виды термической обработки, предназначенные для улучшения свойств
металла;

б) удаление окалины, травление, шабрение и другие процессы,
предназначенные для устранения окалины и корки, образовавшихся во время нагрева
металла;

в) грубое покрытие, предназначенное исключительно для защиты
изделий от ржавления или других видов окисления, для предотвращения скольжения
во время транспортировки и для облегчения обращения с изделиями, например,
краски, содержащие активный антикоррозионный пигмент (свинцовый сурик, цинковая
пыль, оксид цинка, хромат цинка, оксид железа, железный сурик, крокус), и
непигментированные покрытия, основой которых служат масло, жир, воск, парафин,
графит, деготь или битум;

г) чистовая обработка поверхности, в том числе:

i) полировка и шлифовка или аналогичная обработка;

ii) искусственное оксидирование (при помощи различных химических
процессов, например, путем погружения в окисляющий раствор), патинирование,
воронение (черный отжиг), бронзирование (при помощи различных методов), которые
также формируют пленку оксида на поверхности изделия, чтобы улучшить внешний
вид. Эти операции повышают сопротивляемость коррозии;

iii) химическая обработка поверхности, например:

- фосфатирование, которое заключается в погружении изделия в
раствор фосфатов металла, в частности, марганца, железа и цинка; этот процесс
известен под названием фосфатирование или бондеризации, в зависимости от
длительности операции и температуры ванны;

- оксалатизация, борирование и т.п., где используются методы,
аналогичные используемым при фосфатировании, с применением соответствующих
солей или кислот;

- хроматирование, которое заключается в погружении изделия в
раствор, состоящий в основном из хромовой кислоты или хроматов; этот процесс
предназначен для поверхностной обработки, например, при плакировании
толстолистовой стали цинком или покрытии цинком.

Эти виды химической обработки поверхности имеют то преимущество,
что они облегчают любую последующую холодную деформацию изделий, а также
применение красок или иных неметаллических защитных покрытий;

iv) покрытие металлом (металлизация), при этом основными
процессами являются следующие:

- погружение изделия в ванну с расплавленным металлом или
сплавом, например, горячее цинкование, лужение, горячее свинцевание,
алитирование;

- гальваностегия (катодное осаждение покрывающего металла на
покрываемое изделие путем электролиза соответствующего раствора солей металла),
например, с применением цинка, кадмия, олова, свинца, хрома, хрома/хромата,
меди, никеля, золота или серебра;

- диффузия или насыщение (путем нагревания покрываемого изделия
вместе с требуемым покрывающим металлом, находящимся в порошкообразном виде, например,
цинкование (диффузионное цинкование), алитирование (диффузионное
алюминирование) и диффузионное хромирование (с диффузией хрома);

- напыление (распыление расплавленного металлопокрытия и
направление струи на покрываемое изделие), например, шоопирование и напыление
газовым металлизатором, электродуговая металлизация, плазменная металлизация и
электростатическая металлизация;

- металлизация путем испарения покрывающего металла в вакууме и
т.п.;

- металлизация путем бомбардировки покрывающего металла ионами в
тлеющем разряде (ионная металлизация);

- покрытие путем катодного испарения (напыления);

v) покрытие неметаллическими веществами, например, эмалирование,
лакирование, покраска, печатание на поверхности, покрытие керамическими или
полимерными материалами, в том числе такие специальные процессы как тлеющий
разряд, электрофорез, электростатическое проецирование и погружение в
электростатическую ванну с псевдоожиженным слоем, после которого следует
радиационный обогрев и т.п.;

д) плакирование, то есть соединение слоев металлов, различающихся
по цвету или сорту за счет взаимопроникновения атомов с поверхностей этих
металлов, находящихся в контакте. Эта диффузия через границу раздела является
характерной для плакированных изделий и отличает их от изделий, подвергшихся
металлизации теми способами, которые указаны в предыдущих пунктах (например,
обычная гальваностегия).

Различные процессы плакирования включают в себя нанесение
расплавленного плакирующего металла на основной металл, после чего следует
прокатка; простую горячую прокатку слоя плакирующего металла для обеспечения
эффективного сваривания его с основным металлом; любой другой метод нанесения
плакирующего металла с последующим проведением механического или термического
процесса для обеспечения сваривания слоев (например, электроплакирование), при
котором слой плакирующего металла (никель, хром и т.д.) наносится на основной
металл при помощи гальваностегии, а взаимопроникновение атомов на
контактирующих поверхностях затем достигается путем термической обработки,
проводимой при соответствующей температуре и с последующей холодной прокаткой.

Изделия из черных металлов, плакированные цветными металлами,
остаются в соответствующих товарных позициях группы 72 при условии, что черные
металлы остаются преобладающими по массе (см. примечание 7 к разделу XV).
Изделия из черных металлов, плакированные другим черным металлом, которые в
соответствии с химическим составом плакируемого изделия или плакирующего
металла могут рассматриваться в двух подгруппах (II, III или IV), должны
аналогичным образом классифициров