ва, величину перелома осей соединяемых цилиндрических элементов, форму и
размеры грата и т.д.), указанный в п. п. 6.5.5, 6.5.8 и таблице 8, следует
выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение
по результатам визуального контроля, если в НД и ПТД не содержится других
указаний.

6.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по
максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня
расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни
поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от
друга, измерения следует проводить относительно уровня поверхности детали,
расположенной выше уровня поверхности другой детали (рисунок 12).

 

1 - штангенциркуль; 2 - опора

 

Рисунок 9 - Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой

(не приводится)

 

1 - индикатор "0 - 10" с поворотной шкалой; 2 - опорный
кронштейн; 3 - измерительная игла

 

Рисунок 10 - Приспособление

для измерения глубины подрезов

(не приводится)

 

Рисунок 11 - Специальный шаблон

для контроля сварных швов

(не приводится)

 

Рисунок 12 - Измерение выпуклости (вогнутости)

стыкового шва (g) при различном уровне наружных

поверхностей деталей, вызванным смещением при
сборке

соединения под сварку

(не приводится)

 

В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной
толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень
поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва
выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении
(рисунок 13).

 

Рисунок 13 - Измерение выпуклости (вогнутости)

стыкового шва (g) при различном уровне наружных

поверхностей деталей, вызванном разницей

в толщинах стенок

(не приводится)

 

6.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по
максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии,
соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рисунок 14)

 

Рисунок 14 - Измерение выпуклости (g) и вогнутости
(g3)

наружной поверхности и высоты (h) углового шва

(не приводится)

 

6.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рисунок 13) и
углового (рисунок 14) швов определяются шаблонами, например, конструкции В.Э.
Ушерова-Маршака или специально для этой цели предназначенными
специализированными шаблонами.

6.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по
максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня
расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.

В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные,
измерения выпуклости (вогнутости) корня шва следует проводить согласно рисунку
15.

 

Рисунок 15 - Измерение выпуклости (g1) и
вогнутости

(g2) корня шва стыкового одностороннего шва

(не приводится)

 

6.5.14. Измерения отдельных размеров сварного соединения с
помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рисунке 16.

6.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва,
глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается
определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Для этого применяют
пластилин, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью
измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем.

6.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и
углового смещения плоскостей деталей, а также несимметричности штуцера
(привариваемой трубы в угловом соединении труб) следует выполнять с учетом п.
6.6.9 и п. 6.6.10.

 

а) измерение высоты шва (g) и глубины подреза (hn); б) измерение
ширины шва (е); в) измерение западаний между валиками (ДЕЛЬТА2)

 

Рисунок 16 - Измерения с помощью шаблона УШС

размеров сварного шва

(не приводится)

 

6.6. Порядок выполнения визуального и
измерительного

контроля сварных конструкций (узлов, элементов)

 

6.6.1. Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов)
предусматривает проверку:

- отклонений по взаимному расположению элементов сварной
конструкции;

- наличия маркировки сварных соединений;

- наличия маркировки сварных конструкций (узлов);

- отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных
отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;

- отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического
крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.).

6.6.2. Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает
проверку:

- отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых
труб (колен);

- толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы
(рекомендуется проводить толщиномерами);

- радиуса гнутого участка трубы (колена);

- высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы
(колена);

- неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях,
установленных НД);

- предельных отклонений габаритных размеров.

6.6.3. Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой
горловиной предусматривает проверку:

- эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса;

- радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей горловины
к корпусу;

- размеров местных углублений от инструмента на внутренней
поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом;

- уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при
высадке (вытяжке) горловины;

- угла конуса на наружной поверхности патрубка;

- местного утолщения стенки горловины, овальности прямых участков
корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа;

- кольцевого шва присоединения переходного кольца.



 



Примечание.

В официальном тексте документа, видимо, допущена ошибка в пункте
6.6.4: в данном документе пункт 7.5 отсутствует.



 



6.6.4. Измерительный контроль переходов, изготовленных методами
подкатки (последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой листовой стали
с последующей сваркой предусматривает проверку:

- размеров углублений и рисок на внутренней поверхности обжатого
конца, носящих характер ужимин;

- утолщения стенки на конической части перехода;

- формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных
дефектов (см. п. 7.5).

6.6.5. Измерительный контроль сварных изделий (деталей) -
тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков
и т.д. предусматривает проверку:

- размеров перекосов осей цилиндрических элементов;

- прямолинейности образующей изделия;

- отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от
перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается
штуцер (труба, патрубок);

- отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;

- кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений
труб (вварка трубы, штуцера);

- отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в
блоках;

- отклонения оси прямых блоков от проектного положения;

- отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.

6.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а
также прямых гнутых деталей и блоков должен проводиться методом плазирования
(наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений
измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические
приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно
наружной поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рисунке
17.

6.6.7. Овальность любого сечения колена (гнутой трубы) и прямых
участков корпуса тройника по наружному диаметру в зоне разъема штампа
определяется в соответствии с требованиями НД на объекты контроля по следующим
формулам:

 

            max    min

          (D    - D   )

            Н      Н

    А = 2 ------------- х 100%

            max    min

          (D    + D   )

            Н      Н

 

    или

 

           max    min

          D    - D

           Н      Н

    А = 2 ------------- х 100%,

               2

 

         max    mm

    где D    и D   - максимальное и минимальное значение
наружного

         H      H

                       max    
min

диаметра.  Измерение 
D     и D     выполнять в поперечном сечении

                       H      
H

 

детали, имеющей наибольшие
отклонения.

а) отклонение (перелом) оси тройника сварного (В6); б) отклонение
штуцеров от проектного положения (альфа4) и размеры расположения штуцеров по
длине трубы (коллектора) (А и Б); в) отклонение (перелом) оси блока
трубопровода (дельта)

 

Рисунок 17 - Схема измерений отдельных отклонений

трубных деталей и блоков

(не приводится)

 

6.6.8. Измерение толщины стенки гнутых деталей (элементов), в том
числе вытянутой горловины тройников и коллекторов, а также утолщения стенки на
конической части перехода, изготовленного методами прокатки и осадки в торец,
рекомендуется проводить ультразвуковыми приборами (толщиномерами).

6.6.9. Перелом осей трубных деталей и прямолинейность образующей
определяется в 2 - 3 сечениях в зоне максимального перелома (отклонения
образующей от прямолинейности), выявленного при визуальном контроле. Измерение
выполнять в соответствии с требованиями, приведенными в п. 6.4.12 и рисунке 3.
В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой
точности, измерения следует проводить по специальной методике.

6.6.10. Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности
(оси) штуцера к корпусу (трубе) определяется в двух взаимно перпендикулярных
сечениях (рисунок 18).

6.6.11. Определение диаметра труб при измерении рулеткой
проводится по формуле:

 

                                Р

                       D(d) = ---- - 2ДЕЛЬТАt - 0,2,

                               пи

 

где, Р - длина окружности измеренная рулеткой, мм;

пи = 3,1416;

ДЕЛЬТАt - толщина ленты рулетки, мм.

 

Рисунок 18 - Измерение отклонения (дельтадельта)

от перпендикулярности наружной поверхности штуцера

(не приводится)

 

6.6.12. Измерения следует выполнять на участках, угловые и
линейные размеры которых вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

 

6.7. Порядок выполнения визуального и
измерительного

контроля при устранении дефектов в материале

и сварных соединениях (наплавках)

 

6.7.1. При ремонте дефектных участков визуально необходимо
контролировать:

полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и
контроле другими методами неразрушающего контроля;

форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки;
чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов
коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала,
прилегающих к кромкам выборки;

отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений
пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов,
непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой
чешуйчатости, и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к
выборке участках материала.

6.7.2. При ремонте дефектных участков в материале и сварных
соединениях измерением необходимо контролировать:

размеры выборки дефектного участка;

размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и
окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);

ширину зоны зачистки механическим путем участков материала,
прилегающих к кромкам выборки;

размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих
к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;

шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков
материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей
материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля.

 

6.8. Порядок выполнения визуального

и измерительного контроля при эксплуатации,
техническом

диагностировании (освидетельствовании)

 

6.8.1. Визуальный контроль материала и сварных соединений
выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин, коррозионных
повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.),
образовавшихся в процессе эксплуатации изделий.

Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с
целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и
допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при
визуальном контроле требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов.

6.8.2. При визуальном контроле материала и сварных соединений
проверяют:

- отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

- отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций
(деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от
первон