valign=top>
То же  


Измерение Sн с обоих концов
трубы не ме-
нее чем в двух сечениях. Измерение Sн  

листа не менее чем в двух сечениях (по 

длине, ширине) с каждой стороны листа. 





3. Овальность
трубы (а)    


То же  


Измерение размера
"а" с обоих концов   
трубы.                                 





4. Кривизна  
трубы (б)    


То же  


Измерение кривизны на
участке 1 м в двух
сечениях по длине.                     





5. Длина тру-
бы, листа (L)


То же  


Измерение не менее 3 труб
(листов) из  
партии.                                





6. Ширина лис-
та (В)       


То же  


Измерение не менее 3 листов
от партии. 




7. Трещины,  
плены, рвани-
ны, закаты,  
раковины,    
расслоения   


Визуаль-
ный    


Осмотр наружной поверхности
невооружен-
ным глазом; осмотр внутренней поверхнос-
ти труб невооруженным глазом (при нали-
чии доступа) и с помощью перископа, эн-
доскопа и пр. Разрешается вырезка конт-
рольных образцов длиной 200 мм в коли- 

честве не менее 2 шт. и их осмотр после
разрезки.                              





Примечания. 1. Контролю по
п.  1 ...  4 подлежат не менее 50%
труб (листов) от партии.                                       
2. Контролю по п. 7 подлежит не менее 10% 
длины каждой трубы
(площади поверхности листа).                                   




 

6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала
полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе
(плану, инструкции) входного контроля (приложение Б). В Программах должны
указываться контролируемые параметры и способы их контроля. Объемы контроля
контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД
или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах
объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящего документа.

 

6.4. Порядок выполнения визуального и
измерительного

контроля подготовки и сборки деталей под сварку

 

6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо
контролировать:

- наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку
полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

- наличие маркировки изготовителя материала на деталях,
подготовленных под сварку;

- наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в
месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана
в конструкторской или технологической документации);

- геометрическую форму обработанных кромок, в т.ч. при подготовке
деталей с различной номинальной толщиной стенки;

- геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей
кольцевых деталей;

- форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

- наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество
шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки
разъема подкладной пластины (кольца);

- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли,
продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и
прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю
участков материала.

6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо
контролировать:

- правильность установки подкладных пластин (колец);

- правильность установки временных технологических креплений;

- правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

- правильность расположения и количество прихваток и их качество;

- правильность установки приспособлений для поддува защитного
газа;

- правильность нанесения активирующего флюса и защитной
флюс-пасты;

- наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на
поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и
полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде
защитного газа;

- чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку
(рисунок 2) осуществляется для проверки:

- размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина
притупления кромок разделки);

Примечание. Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах
перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки,
выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при
радиографическом контроле, измерению не подлежат.

 

- размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи)
концов труб по внутреннему диаметру;

- размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок
(ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

- размеров элементов секторных отводов;

- перпендикулярности торцов подготовленных под сварку
цилиндрических деталей к их образующим;

- минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали
после расточки по внутреннему диаметру;

- размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в
трубе (коллекторе, корпусе);

- толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

- ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней
поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих
поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся
подкладной пластины (кольца).

6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку
(рисунок 3), включает проверку:

- размеров швов приварки временных технологических креплений;

- расстояния технологического крепления от кромки разделки и
расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в
случае, если в технической документации оговорено расстояние между соседними
креплениями);

- величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладной
пластиной (кольцом);

- размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных
деталей;

- размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

- размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине
(периметру) соединения (при необходимости, в случае, если это оговорено
технической документацией, - также расстояния между соседними прихватками);

- размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

- размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей
плоских деталей (листов);

- размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

- размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях
труб;

- размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на
поверхностях деталей;

- геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку
(в случаях, оговоренных ПКД).

 

а) I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б) V-образная
односторонняя разделка кромки; в) V-образная двухсторонняя разделка кромки; г),
д) подготовка к сварке стыкового соединения деталей значительно отличающихся по
толщине; е), ж) подготовка к сварке замкового соединения; з) У-образная
разделка кромки; и) V-образная двухскосная разделка кромки;

 

Рисунок 2, лист 1 - Размеры, контролируемые
измерением

при подготовке деталей под сварку

(не приводится)

 

к) отклонение от перпендикулярности торца трубы; л) подготовка
кромок штуцера Ду 10-65; м) I-образная разделка с присадочным выступом; н)
цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п) коническая
расточка труб по внутреннему диаметру; р) притупление внутренней кромки трубы;
с) подкладная остающаяся пластина; т), у) подкладное стальное остающееся
кольцо;

    --------------------------------

<*> Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим
инструментом и оценивается визуально.

 

Рисунок 2, лист 2 - Размеры, контролируемые
измерением

при подготовке деталей под сварку

(не приводится)

 

ф) подкладное стальное остающееся кольцо; х), ц), ч) рассверловка
отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе); ю) - разделка
кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов.

 

Рисунок 2, лист 3 - Размеры, контролируемые
измерением

при подготовке деталей под сварку

(не приводится)

 

а) стыковое соединение; б) стыковое соединение с остающейся
подкладной пластиной (кольцом); в) стыковое замковое соединение; г) тавровое
соединение; д) угловое соединение; е) нахлесточное соединение; ж) стыковое
соединение с расплавляемой вставкой; и) угловые соединения штуцеров;

 

Рисунок 3, лист 1 - Размеры, контролируемые

при сборке соединения под сварку

(не приводится)

 

л) соединение с приварными элементами временных креплений; м)
соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н) соединение с несоосностью
осей в угловых соединениях труб; п) соединение с переломом осей цилиндрических
деталей; р) прихватки соединения;

 

Рисунок 3, лист 2 - Размеры, контролируемые

при сборке соединения под сварку

(не приводится)

 

с), т) тройниковое (угловое) соединение.

 

Рисунок 3, лист 3 - Размеры, контролируемые

при сборке соединения под сварку

(не приводится)

 

6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки
деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа
представленных к приемке.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей
под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД
и ПКД или по требованию Заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или
ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем
выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей
(соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены
отклонения от требований конструкторской документации и/или ПТД, то объем
контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до
100%.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению.
Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат
разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их
первоначальную некачественную сборку.

6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого
термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая,
воздушнодуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали,
подвергавшейся резке.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из
низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов
разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при
подготовке деталей под сборку приведены в таблице 3, а при сборке соединений
под сварку - в таблице 4.

 

Таблица 3

 

Контролируемые параметры и средства измерений

при подготовке деталей под сборку

 

┌──────────────┬───────────┬───────┬─────────────────────────────┐

│Контролируемый│
Условное  │ Номер │     Средства измерений.     │

│   параметр  
│обозначение│рисунка│   Требования к измерениям  
│

│              │ параметра │       │                             │

├──────────────┼───────────┼───────┼─────────────────────────────┤

│       1     
│     2     │  
3   │              4              │

├──────────────┼───────────┼───────┼─────────────────────────────┤

│1.
Перпендику-│    фи     │2 а    │Угломер или