ляться в соответствии
с требованиями государственных стандартов или НД.

Образцы для металлографических исследований сварных соединений
должны включать все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки,
прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если
таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для
металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки
25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние
от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь
контролируемого сечения - 25 x 25 мм.

4.5.61. Качество сварного соединения при металлографических
исследованиях должно соответствовать требованиям пп. 4.5.1 и 4.5.17 Правил.

4.5.62. При получении неудовлетворительных результатов
металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на
двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных
металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

4.5.63. Если при металлографическом исследовании в контрольном
сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным
методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты,
которые должны были быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все
производственные сварные соединения, проконтролированные данным
дефектоскопистом, подлежат 100% проверке тем же методом дефектоскопии. При этом
новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться
другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

4.5.64. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований
сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов
из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений
устанавливаются техническими условиями на изготовление или НД.

4.5.65. Испытание сварных соединений на стойкость против
межкристаллитной коррозии должно производиться для сосудов и их элементов,
изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов
и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных
сталей при наличии требования в технических условиях или в техническом проекте.

4.5.66. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и
критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны
соответствовать требованиям НД.

 

4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание

 

4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их
изготовления.

Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки,
транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию
на месте монтажа.

4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию,
подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому
испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому
испытанию рабочим давлением после эмалирования.

4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых,
должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

 

                                 [сигма]20

                     Рпр = 1,25Р ---------,

                                 [сигма]t

 

где Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см2);

[сигма20], [сигма]t - допускаемые напряжения для материала сосуда
или его элементов соответственно при 20 град. С и расчетной температуре, МПа
(кгс/см2).

              [сигма]20

    Отношение --------- 
принимается  по  тому 
из  использованных

               [сигма]t

материалов элементов
(обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и

др.) сосуда, для которого
оно является наименьшим.

4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья,
должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

 

                                 [сигма]20

                      Рпр = 1,5Р ---------.

                                 [сигма]t

 

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в
собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при
условии 100% контроля отливок неразрушающими методами.

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2 (2 кгс.м/см2),
должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

 

                                 [сигма]20

                      Рпр = 1,3Р ---------.

                                 [сигма]t

 

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/см2 (2 кгс.м/см2),
должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

 

                                 [сигма]20

                      Рпр = 1,6Р ---------.

                                 [сигма]t

 

4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии
вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением,
определяемым по формуле:

 

                     Рпр = 1,25Р - 0,1, МПа

 

или

 

                    Рпр = 1,25Р - 1, кгс/см2.

 

Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно
проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

 

                                            [сигма]20

           Рпр = [1,25Км + альфа(1 - Км)] Р ---------,

                                            [сигма]t

 

где Км - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

альфа = 1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью
более 20 Дж/см2;

альфа = 1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью
20 Дж/см2 и менее.

4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых
сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии
обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть
выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в
процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического
давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

4.6.7. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими
полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна
подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от
расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом
проекте и указан в руководстве по эксплуатации сосуда организации-изготовителя.

4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален
полностью.

4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться
вода температурой не ниже 5 град. С и не выше 40 град. С, если в технических
условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию
предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время
испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может
быть использована другая жидкость.

4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно.
Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда в
организации-изготовителе - в технической документации, для испытания сосуда в
процессе работы - в руководстве по эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема
давления не допускается.

4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения,
одинаковых классов точности, цены деления.

4.6.12. Время выдержки сосуда под пробным давлением
устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время
выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.

 

Таблица 9

 




Толщина стенки сосуда,
мм        


Время выдержки, мин.




До 50                                    


10         




Свыше 50 до 100                          


20         




Свыше 100                                


30         




Для литых, неметаллических
и многослой-  
ных сосудов независимо от толщины стенки 



60         




 

4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается
до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех
его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений
сосуда во время испытаний не допускается.

4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание,
если не обнаружено:

течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном
металле;

течи в разъемных соединениях;

видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены
дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям
пробным давлением, установленным Правилами.

4.6.16. Гидравлическое испытание, проводимое в
организации-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном
стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям
безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с НД.

4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять
пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической
эмиссии или другим, согласованным в установленном порядке методом.

Пневматические испытания должны проводиться по инструкции,
предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном
порядке.

Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или
инертным газом.

4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний
заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

 

4.7. Оценка качества сварных соединений

 

4.7.1. В сварных соединениях сосудов и их элементов не
допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по
линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе
микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;

непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне
шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва
и между основным металлом и металлом шва);

возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях
сосудов оговаривается в НД, согласованной в установленном порядке;

подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения,
размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;

наплывы (натеки);

незаваренные кратеры и прожоги;

свищи;

смещение кромок свыше норм, предусмотренных Правилами.

4.7.2. Качество сварных соединений считается
неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние
или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных Правилами и
техническими условиями.

4.7.3. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть
устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество
исправления дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность
работы сосуда.

 

4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях

 

4.8.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления
(доизготовления), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания и
эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных
участков.

4.8.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются НД, разработанной в соответствии с требованиями Правил и НД.

4.8.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов
должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить
механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для
удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки
механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и
методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.

4.8.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в
месте максимальной глубины выборки.

4.8.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены
дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и
первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

 

4.9. Документация и маркировка

 

4.9.1. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с
паспортом установленной формы.

К паспорту прикладывается руко