клеймению, позволяющему установить
сварщика, выполняющего эти швы.

Клеймо наносится на расстоянии 20 - 50 мм от кромки сварного шва
с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается
разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в
числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе - с внутренней
стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то
допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом
участке. Если сварные соединения выполнялись несколькими сварщиками, то на нем
должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва
на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной
менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно
выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые
2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся
с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной
стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми
красками.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую
несмываемой краской или электрографом, и указано в паспорте сосуда.

4.3.17. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте
сосудов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на
реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных
соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая
технология сварки должна быть аттестована в соответствии с Правилами.

4.3.18. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится специализированной
организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной
технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предприятием на
основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

4.3.19. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится
в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов
при проектировании и выдачи технологических рекомендаций (область применения
технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической
обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного
соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения
основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. С) и
рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел
текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная
вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное
сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического
влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.

По результатам исследовательской аттестации организацией,
проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее
практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в
производстве выдается Госгортехнадзором России на основании заключения
специализированной организации.

4.3.20. Производственная аттестация технологии сварки проводится
каждой организацией до начала ее применения с целью проверки соответствия
сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства,
требованиям Правил и НД.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы
однотипных сварных соединений <*>, выполняемых на данном предприятии.

    --------------------------------

<*> Определение однотипности сварных соединений приведено в
приложении 5.

 

4.3.21. Производственная аттестация проводится аттестационной
комиссией, созданной в организации в соответствии с программой, разработанной
этой организацией и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и
разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по
результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе
применявшейся в организации до введения в действие Правил, определяется
нормативной документацией (НД) или производственно-технологической
документацией (далее по тексту ПТД).

Если при производственной аттестации технологии сварки получены
неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная
комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных
результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные
испытания или данная технология не может быть использована для сварки
производственных соединений и нуждается в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госгортехнадзора
России на основании заключения специализированной организации.

4.3.21. В случае ухудшения свойств или качества сварных
соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией,
предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно
приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины,
вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при
необходимости - и исследовательскую аттестацию.

4.3.22. При изготовлении, монтаже и ремонте сосудов могут
применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из
аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного
классов.

4.3.23. Сварка элементов, работающих под давлением, должна
проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и
ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при
соблюдении требований НД (ПТД) и создании необходимых условий для сварщиков
(защита от ветра, дождя, снегопада).

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе
сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением
температуры до положительной.

4.3.24. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих
подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть
указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев
производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура
подогрева должна быть выше на 50 град. С.

4.3.25. После сварки шов и прилегающие участки должны быть
очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой,
должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

 

4.4. Термическая обработка

 

4.4.1. Термическая обработка элементов сосудов производится для
обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям,
принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений,
возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и
др.).

4.4.2. К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, соответствующие испытания
и имеющие удостоверение на право производства работ.

4.4.3. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых
после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление
недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды, прочность которых
достигается термообработкой.

4.4.4. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также
низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей, изготовленные
с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке,
если:

толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища,
фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для
углеродистых сталей и более 30 мм для сталей низколегированных марганцовистых,
марганцово-кремнистых;

номинальная толщина стенки цилиндрических или конических
элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой
(штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле:

 

                      s = 0,009(D + 1200),

 

где D - минимальный внутренний диаметр, мм. Данные требования не
распространяются на отбортованные рубашки;

они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих
коррозионное растрескивание;

днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре
окончания штамповки (вальцовки) ниже 700 град. С;

днища сосудов и их элементы независимо от толщины изготовлены
холодной штамповкой или холодным фланжированием.

4.4.5. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных
сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если отношение
среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее
3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру
превышает 0,05.

4.4.6. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных хромомолибденовых,
хромомолибденованадиевых, сталей мартенситного класса и двухслойных с основным
слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны
быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.

4.4.7. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из
сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей
углеродистого и низколегированного марганцовистого и марганцово-кремнистого
типа с коррозионно-стойким слоем из сталей аустенитного класса устанавливается
в НД.

4.4.8. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей
холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться термообработке.

4.4.9. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей,
штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 град. С, термическая
обработка не требуется.

Допускается не подвергать термической обработке
горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего
диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах,
вызывающих коррозионное растрескивание.

4.4.10. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или
закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы (скорость
нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения и др.) принимаются по
НД и указываются в техническом проекте.

4.4.11. Допускается термическая обработка сосудов по частям с
последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке
должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с
технологией, согласованной со специализированной организацией.

При наличии требования по стойкости к коррозионному
растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть
согласована со специализированной организацией.

4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева в
любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и
минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки.

Среда в печи не должна оказывать вредного влияния на термообрабатываемый
сосуд (элемент).

4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов
термической обработки должны соответствовать требованиям Правил, стандартов,
технических условий.

4.4.14. Термическая обработка должна производиться таким образом,
чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое
расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и
охлаждения при термообработке изделий должны регистрироваться самопишущими
приборами.

4.4.15. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с
требованиями п. 4.4.4 Правил допускается вместо термической обработки применять
другие методы, предусмотренные в нормативной документации, согласованной в
установленном порядке.

 

4.5. Контроль сварных соединений

 

4.5.1. Организация-изготовитель (доизготовитель), монтажная или
ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое
качество и надежность в эксплуатации.

Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

проверку аттестации персонала;

проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

контроль качества основных материалов;

контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;

операционный контроль технологии сварки;

неразрушающий контроль качества сварных соединений;

разрушающий контроль качества сварных соединений;

контроль исправления дефектов.

Виды контроля определяются конструкторской организацией в
соответствии с требованиями Правил, НД на изделия и сварку и указываются в
конструкторской документации сосудов.

4.5.2. Для установления методов и объемов контроля сварных
соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетного
давления, температуры стенки и характера среды по табл. 5.

 

Таблица 5

 




Группа
сосудов


Расчетное давление, МПа
(кгс/см2)      


Температура 
стенки, град. С


Рабочая среда 




1