ачищаются до металлического блеска. Подготовленная для
контроля поверхность не должна иметь углублений, шероховатости, забоин,
глубоких царапин и т.п. Выбранные зоны измерений маркируются соответствующими
порядковыми номерами, и все последующие измерения в случае необходимости их
повторений проводятся в этих зонах.

На участок контроля
наносится контактная среда в виде густой смазки (тавот, солидол и т.п.),
устанавливается ультразвуковой преобразователь и производятся измерения. Для
повышения достоверности результатов на каждом участке следует проводить 5
измерений, по которым определять среднее значение.

Для обследования
могут использоваться отечественные эхо - импульсные ультразвуковые толщиномеры
типа УТ-92П, УТ-93П, приборы фирмы "Крауткремер" (ФРГ) ДМ2, ДМ3, а
также другие толщиномеры, соответствующие требованиям ГОСТ 25363-83.
Погрешность измерения используемых толщиномеров не должна превышать 5% от
измеряемой толщины материала.

Настройка прибора и
работа с ним производится в соответствии с инструкцией по его эксплуатации.

Результаты
ультразвукового контроля толщины стенок обследуемых деталей оформляются в виде
протоколов (см. Приложение 12).

4.6.3. Ультразвуковая
дефектоскопия.

Ультразвуковой
контроль поверхностей деталей, узлов и сварных соединений осуществляется в
соответствии с ГОСТ 14782-86 и ОСТ 26-2044-83 для выявления в сварных швах
дефектов типа трещин, непроваров, шлаковых включений и газовых пор, их
количества, координат расположения и условных размеров.

При контроле могут
использоваться ультразвуковые импульсные дефектоскопы типа ДУК-66ПМ, УД11-ПУ,
УД2-12 и другие, отвечающие требованиям ГОСТ 14782-86 и ГОСТ 23049-84. В
комплект аппаратуры для измерения основных параметров дефектоскопов (совместно
с преобразователями) и их контроля должны входить стандартные образцы 1, 2, 3,
4 по ГОСТ 14782-86.

Для настройки
чувствительности контроля следует применять испытательные образцы из тех же
марок сталей, из которых выполнены обследуемые детали. Образцы изготавливаются
в соответствии с ОСТ 26-2044-83.

Перед контролем
поверхность контролируемой зоны должна быть очищена от брызг металла,
отслаивающейся окалины, ржавчины, краски, грязи на расстояние, необходимое для
сканирования ультразвукового преобразователя (20 - 50 мм в зависимости от типа
преобразователя). Сильно корродированная поверхность должна подвергаться
механической обработке до получения ровной и гладкой поверхности в пределах
перемещения ультразвукового преобразователя. При механической обработке
контролируемой поверхности шероховатость поверхности должна быть не более Rz =
40 мкм по ГОСТ 2789-73.

Результаты
ультразвукового контроля регистрируют в протоколе с представлением эскиза
проконтролированного узла (Приложение 13). Допускается выполнение эскиза на
обратной стороне протокола.

4.6.4. Цветная
дефектоскопия.

Цветной (капиллярный)
метод контроля предназначен для выявления поверхностных дефектов деталей и
сварных соединений из сталей, выполненных всеми видами сварки.

Требования к
контролируемой поверхности, оптимальные рабочие составы, методика контроля
устанавливаются в соответствии с ОСТ 26-5-88.

Контроль цветным
методом следует проводить по участкам с нанесением индикаторной жидкости ручным
или аэрозольным способом при температуре окружающего воздуха от +5 до +40 град.
C. Длина контролируемых сварных швов должна устанавливаться так, чтобы не
допускалось высыхание индикаторной жидкости до повторного ее нанесения на
контролируемую поверхность.

Контролю должны
подвергаться детали с чистой металлической поверхностью, очищенные от брызг,
нагара, окалины, шлака, ржавчины, лакокрасочных покрытий, различных
органических веществ (масел, жиров) и других загрязнений. Зачистке подвергается
проверяемая зона, шириной не менее 20 мм, при этом шероховатость подготовленной
поверхности должна быть не менее Rz = 20 мкм. После зачистки поверхности
следует провести ее обезжиривание.

Выбор рабочих
составов и проведение контроля производится в соответствии с требованиями ОСТ
26-5-88.

После завершения
работы оформляется протокол контроля с представлением эскизов узлов, на которых
фиксируют местоположение дефектов и их протяженность (Приложение 14).

4.6.5. Прочностные
исследования.

Прочностные
исследования проводятся с целью:

- определения влияния
длительной эксплуатации на запасы прочности в основных элементах оборудования с
учетом возможного изменения физико - химических свойств и возникновении макро-
и микродефектов в материале;

- оценки циклической
долговечности соединений при малоцикловом нагружении;

- оценки остаточного
ресурса эксплуатации оборудования с учетом реального состояния основных
элементов оборудования и требований конструкторской документации.

Расчетная оценка
напряженно - деформированного состояния выполняется в соответствии с ГОСТ
14249-80, ГОСТ 24755-81, ГОСТ 24756-81, ГОСТ 24757-81, ГОСТ 25859-83. При
расчете учитывается объем контроля, проведенный за период эксплуатации,
результаты коррозионных исследований с учетом скорости развития коррозии,
измерения толщины стенок корпусов, статистики отказов, а также результаты
дефектоскопии поверхностей, выполненной при освидетельствовании оборудования.

На основании
расчетной оценки определяется остаточный ресурс компрессора и допустимые режимы
эксплуатации.

4.7. Оформление
результатов.

Результаты контроля
параметров вибрации компрессорного агрегата, спектрального анализа вибрации,
результаты обмеров деталей, а также результаты дефектоскопии оформляются в виде
протоколов, формы которых приведены в Приложениях 7 - 14.

На основании
полученных результатов составляется карта обследования компрессорного агрегата
(Приложение 15) и в соответствии с требованиями раздела 6 подготавливается
заключение о возможности его дальнейшей безопасной эксплуатации, в котором
определяется ресурс компрессорного агрегата и срок его эксплуатации до
следующего капитального ремонта.

 

5.
Составление паспортов (дубликатов) на оборудование

 

5.1. Паспорта на
сосуды, трубопроводы и компрессоры составляются в следующих случаях:

- при утрате
паспорта;

- при невозможности
его использования из-за его ветхости или порчи;

- когда при
формальном наличии паспорта в нем отсутствуют необходимые сведения или была
проведена модернизация оборудования, не зафиксированная в паспортах;

- отсутствие паспорта
общероссийского образца для сосудов и трубопроводов, приобретенных за границей.

5.2. Составление
паспортов на сосуды.

5.2.1. Для
составления паспортов должны быть установлены следующие данные:

- завод -
изготовитель, заводской номер и время изготовления сосуда;

- сведения о
материалах, из которых изготовлен сосуд. Для сосудов, приобретенных за
границей, следует установить отечественные аналоги сталей;

- чертеж общего вида
и геометрические размеры основных элементов сосуда (обечайки, днища, фланцев,
трубных решеток люков и горловин);

- объем и методы
контроля сварных швов;

- расчеты на
прочность;

- разрешенные
эксплуатационные параметры (давление, температура);

- инструкция по
эксплуатации;

- сведения о
предохранительных клапанах.

Основные требования к
работам при составлении паспорта указаны в п. п. 5.2.2 - 5.2.7.

5.2.2. Определение
завода - изготовителя.

Завод - изготовитель,
заводской номер и время изготовления могут быть установлены:

- по имеющимся у
владельца сосуда документам (актам приемки, транспортным документам, материалам
переписки изготовителя и заказчика и др.);

- по прикрепленной на
сосуде табличке, устанавливаемой в соответствии с "Правилами" заводом
изготовителем;

- для импортных сосудов - из представленной
владельцем техдокументации.

В случае, когда на
предприятие были поставлены идентичные сосуды, допускается определять завод -
изготовитель сосуда, не имеющего паспорт, по другим (идентичным) сосудам.

В отдельных случаях
завод - изготовитель может быть определен по конструктивным особенностям сосуда
или аппарата, характерным для конкретного изготовителя.

5.2.3. Если
определение завода - изготовителя в соответствии с п. 5.2.2 не представляется
возможным, допускается, в виде исключения, запись о заводе изготовителе в
паспорте не производить.

5.2.4. Определение
характеристик материала сосуда выполняется в соответствии с требованиями п.
2.9.

5.2.5. При отсутствии
чертежа сосуда, являющегося частью паспорта, выполняется эскиз сосуда на
основании результатов измерений геометрических параметров сосуда; толщины
элементов (обечаек, днищ, горловин и др.) заносятся в паспорт сосуда на
основании результатов толщинометрии.

5.2.6. Объем и методы
контроля сварных соединений принимаются в соответствии с п. 2.6.

5.2.7. Расчеты на
прочность выполняются согласно п. 2.8.

5.3. Составление
паспортов на трубопроводы.

5.3.1. Обязательной
паспортизации подлежат нагнетательный и всасывающий трубопроводы АХУ независимо
от величины их диаметра.

Форма паспорта должна
соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации
технологических трубопроводов".

5.3.2. Для
составления паспорта должны быть установлены следующие данные:

- монтажная
организация и время монтажа трубопровода;

- сведения о
материалах, из которых изготовлен трубопровод, в том числе данные об
электродах, использованных при его монтаже;

- объем и методы
контроля сварных швов;

- конструктивная
схема трубопровода с указанием размеров участков, диаметров труб, вида и
расположения опор;

- расчет на
прочность;

- разрешенные рабочие
параметры (давление, температура).

5.3.3. Основные
требования к работам, проводимым при составлении паспорта трубопровода.

5.3.3.1. Монтажная
организация и время монтажа трубопровода могут быть установлены по имеющейся у
владельца документации (актам приемки, материалам переписки изготовителя и
заказчика, акту гидравлических испытаний и др.).

Если выполнение этого
требования не представляется возможным, допускается, в виде исключения, запись
о монтажной организации в паспорт не вносить.

5.3.3.2. Определение
марок материалов, из которых изготовлен трубопровод, производится по имеющейся
у владельца документации. При отсутствии документации определение химического
состава и механических характеристик металла производится в соответствии с п.
3.8.

5.3.3.3. Если
сведения об объеме и методах контроля трубопровода отсутствуют, то проводится
неразрушающий контроль трубопровода в соответствии с п. 3.7.

5.3.3.4.
Конструктивная схема трубопровода составляется в соответствии с п. 3.5.

5.3.3.5. Расчет на
прочность выполняется в соответствии с п. 3.9. По результатам расчета
устанавливаются разрешенные рабочие параметры трубопровода и остаточный ресурс,
которые заносятся в паспорт трубопровода.

5.4. Составление
паспортов на компрессоры.

5.4.1. Из
техдокументации завода - изготовителя в паспорт должны быть внесены следующие
данные:

- марка компрессора,
наименование завода - изготовителя, заводской номер и дата изготовления;

- технические и
построечные характеристики;

- комплект поставки с обязательной ссылкой
на паспорта или сопроводительные документы комплектующих изделий;

- свидетельство о
проверке и приемке, гарантийные обязательства изготовителя;

- свидетельство о
консервации и упаковке на заводе - изготовителе.

5.4.2. По результатам эксплуатации
компрессора в паспорт должны быть внесены следующие данные:

- фактическая
продолжительность эксплуатации (наработка);

- сведения о
произошедших отказах и неисправностях;

- сведения о
проведенных регламентных и ремонтных работах;

- периодичность
проверок технического состояния предохранительных устройств, приборов защиты и
контроля, установленных непосредственно на компрессоре;

- сведения о
проведенных технических освидетельствованиях и диагностировании технического
состояния компрессора;

- сведения об
изменениях конструкции и составных частей компрессора, произведенных при его
ремонтах или модернизации.

5.4.3. Оформление
паспортов должно осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 2.601.

 

6.
Порядок оформления и выдачи заключений по ресурсу

безопасной
эксплуатации оборудования

 

6.1. Заключение о
возможности безопасной эксплуатации оборудования и его остаточном ресурсе может
быть выдано только организацией, имеющей лицензию органов Госгортехнадзора на
проведение работ по диагностированию соответствующего оборудования и выдачу
заключений.

6.2. Заключение
должно включать следующие данные:

место расположения
оборудования, его инвентарный номер, наименование организации - изготовителя,
даты изготовления и ввода в эксплуатацию оборудования;

наименование
организации, выполнившей диагностирование, дату диагностирования, фамилии,
должности исполнителей;

краткую техническую
характеристику оборудования, режим его эксплуатации;

проектные и
фактические размеры основных элементов оборудования; для трубопроводов -
конструктивную схему;

сведения о
проведенных ремонтах;

результаты внешнего и
внутреннего осмотра и измерений (акты, протоколы);

результаты
толщинометрии (протоколы);

результаты
неразрушающего контроля (акты, протоколы);

результаты
механических испытаний, химического и металлографического анализа основного
металла и сварных соединений (в случаях их проведения - акты, протоколы);

расчеты остаточного
ресурса (в случае выполнения расчетов на ЭВМ в заключении приводятся сведения о
программе расчета, организации - хранителе программы и машинная распечатка
расчета);

выводы по результатам
обследования и комплексной дефектоскопии, которые должны содержать основные
данные, характеризующие состояние отдельных элементов или оборудования в целом;

заключение о
состоянии оборудования, допускаемый срок его службы и допустимые режимы
эксплуатации (ограничения, если они вводятся дополнительно к штатному
регламенту).

6.3. Остаточный ресурс
оборудования определяется на основании а