вываются и заменяются на
новые.

4.4.5. Цилиндр.

В процессе
эксплуатации компрессора происходит износ рабочей поверхности цилиндра, который
бывает обусловлен следующими причинами:

нерациональный подбор
материала трущихся поверхностей цилиндра и поршневых колец по твердости;

несоосность цилиндра
и рамы компрессора;

плохое качество
смазки, из-за чего могут возникнуть задиры;

тепловые
перенапряжения, которые могут вызвать коробление цилиндров, появление трещин;

наличие абразивных
частиц в сжимаемом газе, которые приводят к появлению задиров и рисок на
рабочей поверхности цилиндров.

Определение величины
выработки рабочей поверхности зеркала цилиндра или цилиндровой втулки
производится путем замера с помощью микрометрического штихмаса или
индикаторного нутромера их диаметров по трем сечениям - по среднему и по двум
крайним.

Предельно допустимые
величины выработки приведены в документации завода - изготовителя (для
компрессора АУУ400 они приведены в Приложении 19).

Цилиндры должны быть
заменены или расточены, если задиры зеркала в рабочей зоне превышают 10% длины
их окружности при глубине отдельных рисок более 0.5 мм.

Шпильки и резьбовые
отверстия цилиндров и их крышек контролируют визуально. Дефекты - забоины,
риски, следы коррозии - должны быть устранены. При обнаружении трещин, а также
срыве резьбы шпильки подлежат замене.

Поврежденные
резьбовые отверстия должны быть рассверлены и нарезаны на ближайший больший
диаметр с соответствующей заменой сопрягаемых деталей.

Необходимо проверить
величину линейного мертвого пространства цилиндра. Она не должна превышать
значения, указанного в документации завода - изготовителя (например, для
компрессора АУУ400 - не более 0.8 - 0.4 мм).

4.4.6. Шатуны.

На шатуны во время
работы компрессора действуют переменные сжимающие и растягивающие напряжения и
значительные изгибающие нагрузки от сил инерции.

При визуальном
контроле головки шатуна забоины, риски, коррозионные повреждения, отсутствие
галтелей или их дефекты должны устраняться и тщательно зашлифовываться.

Прилегание
поверхностей разъема мотылевой головки шатуна должно быть не менее 80% всей
поверхности при равномерном распределении пятен краски.

Допускаемые
отклонения основных размеров шатуна приведены в таблице 2.

 

                                                         Таблица 2

 

+----------------------------------------------------------------+

¦       
Наименование отклонения          
¦Допускаемая величина ¦

¦                                          ¦   отклонения при    ¦

¦                                          ¦    эксплуатации     ¦

+------------------------------------------+---------------------¦

¦Непараллельность осей отверстий
головок   ¦  0.3 мм на 1 м длины¦

¦                                         
¦                     ¦

¦Отклонение от общей плоскости
(скручивание¦  0.5 мм на 1 м длины¦

¦осей отверстий) обеих головок
шатуна      ¦                     ¦

¦                                         
¦                     ¦

¦Неперпендикулярность торцевых
поверхностей¦  0.5 мм на 1 м длины¦

¦головок шатуна к осям их отверстий        ¦    
                ¦

+----------------------------------------------------------------+

 

4.4.7. Шатунные
болты.

У шатунных болтов
контролируют величину остаточного удлинения путем замера длины болтов в
свободном, незатянутом состоянии; осуществляют проверку на наличие усталостных
трещин, а также проверку прилегания опорных поверхностей по краске и величины
упругого удлинения болтов после их затяжки.

Шатунные болты
ремонту не подлежат и заменяются новыми при наличии трещин, вмятин, сорванной
резьбы (даже на одном рабочем витке), раковин от коррозии, повреждении
галтелей, а также, если замеренное остаточное удлинение превышает 0.2% его
первоначальной длины между опорными поверхностями болта и гайки. Замене
подлежат также болты, на которые гайки наворачиваются неравномерно, а также,
если в соединении имеется зазор.

Предельный срок
службы шатунных болтов, по истечении которого они должны быть заменены
независимо от наличия перечисленных дефектов, определен в технической
документации завода - изготовителя и представлен в [76]; например, для
компрессора АУУ400 это 50 тыс. час.

4.5.1. Рама -
маслобак.

В процессе
эксплуатации компрессора могут появиться следующие дефекты рам:

- изменение положения
рамы - маслобака из-за неравномерной осадки фундамента;

- отделение подошвы
рамы от фундамента вследствие неудовлетворительно выполненной подливки,
попадания масла под опорную часть рамы, ослабления крепления к фундаменту;

- появление трещин в
маслобаке в местах концентрации напряжений;

- возникновение
деформации опорных частей рамы - маслобака под компрессор и электродвигатель.

Проверка
горизонтальности рамы производится уровнем, который устанавливают на
обработанные поверхности рамы - маслобака. Допустимый уклон в продольном и
поперечном сечениях 2 мм на 1 м.

Деформация опорных
частей рамы - маслобака под электродвигателем и компрессором определяется с
помощью поверочной линейки и уровня, установленных на опорные части.

Отделение опорных
поверхностей рамы от фундамента определяется по уровню вибрации на фундаментных
болтах и проверяется щупом. Предельно допустимая величина - 50% от периметра
рамы.

Наличие трещин
определяется визуально, а в случае необходимости одним из методов дефектоскопии.

4.5.2. Корпус
компрессора.

В процессе
эксплуатации компрессора могут появиться следующие дефекты корпуса:

- трещины, свищи и
раковины в корпусе в результате некачественного литья и тепловых
перенапряжений;

- механический износ
поверхностей в результате истирания стенок рабочей средой и коррозионный износ;

- плохое качество
масла, из-за которого могут возникнуть задиры.

Наличие трещин,
свищей и раковин в корпусе определяют одним из методов дефектоскопии и отмечают
в протоколе (см. Приложения 13, 14) с приложением эскиза. Допускается
выполнение эскиза на обратной стороне протокола.

Величина износа
оценивается прямым измерением толщины стенки ультразвуковым толщиномером.
Возможна оценка по величине зазора между корпусом и роторами.

Шпильки и резьбовые
соединения корпусных деталей контролируют визуально. Дефекты - забоины, риски,
следы коррозии - должны быть устранены. При обнаружении трещин, а также срыве
резьбы шпильки подлежат замене.

Поврежденные
резьбовые отверстия должны быть рассверлены и нарезаны на ближайший больший
диаметр с соответствующей заменой сопрягаемых деталей.

Должна быть проведена
проверка па краску степени прилегания поверхностей разъема корпуса. Необходимая
величина прилегания поверхностей разъема - не менее 80% от общей площади прилегаемых
поверхностей.

4.5.3. Роторы.

В процессе
эксплуатации компрессора происходит изменение рабочих поверхностей роторов,
которое может быть вызвано следующими причинами:

- наличие абразивных
частиц в сжимаемом газе, которые вызывают износ рабочих поверхностей роторов,
появление задиров и рисок на роторах;

- ухудшение смазки
трущихся поверхностей из-за плохого качества и очистки масла, вследствие чего
могут возникать задиры;

- тепловые
перенапряжения, которые могут вызвать коробление роторов и образование трещин.

Определение величины
износа рабочих поверхностей роторов производится путем замера зазоров:

- между торцом винтов
роторов и корпусом компрессора;

- между наружными
диаметрами винтов роторов и корпусом компрессора;

- боковой зазор между
зубом ведомого ротора и впадиной ведущего ротора;

- радиальный зазор
между зубом ведущего ротора и впадиной ведомого ротора;

- радиальный зазор
между зубом ведомого ротора и впадиной ведущего ротора.

Предельно допустимые
величины зазоров указаны в документации завода - изготовителя (в качестве
примера, для компрессора ВХ 350-7 эти величины приведены в табл. 3).

Проверка роторов на
наличие трещин в местах концентрации напряжений проводится одним из методов
неразрушающего контроля.

Определение величин
износа шеек ротора производится путем замера диаметров шеек микрометрической
скобой по трем сечениям - по среднему и двум крайним в двух плоскостях -
вертикальном и горизонтальном. Предельно допустимые величины размеров указаны в
документации завода - изготовителя.

На рабочей
поверхности шеек роторов допускаются мелкие кольцевые риски на 1/3 длины
подшипника - в среднем сечении не более 3-х кольцевых рисок глубиной 0,3 мм и
шириной 0,3 мм. Под уплотнительным пояском подшипников допускаются многочисленные
кольцевые риски при сохранении зазора 0,2 мм.

Проверка прилегания
полумуфты упругой муфты к посадочной шейке ротора производится по краске.
Допускается наличие "лысин" шириной до 10% от диаметра шейки и длиной
до 30% от длины шейки при условии, что "лысины" расположены в разных
плоскостях; суммарная их площадь на должна превышать 30% от всей цилиндрической
поверхности шейки.

4.5.4. Подшипники.

Контроль состояния
подшипников качения производится в соответствии с п. 4.4.4.

При контроле
подшипников скольжения определяют степень их износа путем проверки наличия
рисок на рабочих поверхностях баббитовой заливки и величины зазора в
подшипнике.

 

                                                        Таблица 3

 

+----------------------------------------------------------------+

¦             Наименование                 ¦Обозна-¦ Допускаемое ¦

¦                                          ¦чение  ¦ 
значение   ¦

¦                                          ¦       ¦величин после¦

¦                                          ¦       ¦
ремонта, мм ¦

+------------------------------------------+-------+-------------¦

¦1. Зазор между торцами винтов
роторов     ¦       ¦             ¦

¦  
и корпусом компрессора:               
¦       ¦             ¦

¦  
на стороне всасывания                 
¦B1; B2 ¦    0,8      ¦

¦  
на стороне нагнетания                 
¦ B3    ¦ 0,04 - 0,07 ¦

¦                                          ¦
B4    ¦ 0,05 - 0,07 ¦

¦                                         
¦       ¦             ¦

¦2. Зазоры между наружными
диаметрами      ¦       ¦             ¦

¦   
винтов роторов и корпусом компрессора:¦       ¦             ¦

¦   
нижние                               
¦b1, b2 ¦    0,14     ¦

¦   
боковые                              
¦b3, b4 ¦    0,17     ¦

¦   
верхние                              
¦b5, b6 ¦    0,24     ¦

¦                                         
¦       ¦             ¦

¦3. Боковой зазор между зубом
ведомого     ¦       ¦             ¦

¦  
ротора и ведущего ротора              
¦К, Л   ¦    0,2     
¦

¦                                         
¦       ¦             ¦

¦4. Радиальный зазор между зубом           ¦       ¦             ¦

¦  
ведущего ротора и впадиной            
¦М      ¦    0,24    
¦

¦  
ведомого ротора                       
¦       ¦             ¦

¦                                         
¦       ¦             ¦

¦5. Радиальный зазор между зубом           ¦       ¦             ¦

¦  
ведомого ротора и впадиной             ¦Н      ¦    0,24    
¦

¦  
ведущего ротора                       
¦       ¦             ¦

+----------------------------------------------------------------+

 

На рабочей
поверхности баббитовой заливки допускаются натиры и риски на 1/3 длины шейки
подшипника; при этом число кольцевых рисок глубиной 0,5 мм и шириной 0,3 мм и
продольных рисок глубиной 0,3 мм шириной 0,5 мм на 1/3 длины подшипника
допускается не более 3-х.

Проверка зазоров в
подшипниках скольжения.

При проверке
необходимо замерить диаметры втулок подшипников и соответствующих опорных шеек
роторов. Разность между этими размерами определяет величину зазора в
подшипнике.

Под уплотнительными
полосками подшипников между торцом, обращенным внутрь компрессора, и
уплотнительной канавкой допускается зазор 0,2 мм.

При осмотре состояния
баббитовой заливки контролируют состояние поверхности баббитового слоя и
плотность его прилегания к основе. Выкрашивание, отделение баббитового слоя не
допускаются. Плотность прилегания баббитового слоя в отдельных случаях
проверяется цветным методом.

4.5.5. Торцовые
уплотнения.

В процессе
эксплуатации происходит износ трущихся деталей уплотнения. Определение величины
износа деталей производится путем замеров с помощью микрометрического
инструмента.

Предельно допустимые
значения размеров деталей (для графитового кольца - минимальная толщина кольца)
указаны в документации завода - изготовителя; допускаются следы приработки
кольца и замыкающиеся кольцевые риски - не более двух, глубиной 0,03 мм.

4.6. Методы дефектоскопии
деталей.

4.6.1. Обследование
коррозионного состояния деталей.

Для проведения
обследования детали промывают и просушивают. Осмотр рабочих поверхностей
проводят с помощью лупы 4 - 7-кратного увеличения. При необходимости производят
зачистку поверхности. Определяют характер коррозионных повреждений, их глубину
и площадь. По результатам осмотра определяют участки поверхности для выполнения
измерений толщины стенки и проведения контроля качества сварных швов
ультразвуковым методом.

При невозможности
визуального контроля внутренней поверхности необходимо провести измерение
толщины стенки корпуса и его сварных соединений с внешней поверхности. Особое
внимание необходимо обратить на места с пересекающимися сварными швами.

Результаты
обследования коррозионного состояния поверхностей деталей оформляются в виде
протоколов с приложением карт контроля (см. Приложения 12 - 15).

4.6.2. Ультразвуковая
толщинометрия.

Для определения
толщины стенок корпусов и деталей осуществляется их толщинометрия на участках,
на которых при осмотре выявлены коррозионные повреждения металла. Выбранные для
контроля участки з