торых измеренные толщины стенок значительно различаются
(более чем на 10%), необходимо выполнять повторные измерения по сетке с шагом
не более 15 мм.

3.6.6. Результаты
толщинометрии оформляются в виде протокола, в котором должны быть представлены
схема расположения точек контроля и численные значения толщин в этих точках.

3.7. Неразрушающий
контроль.

3.7.1. Для выявления
дефектов в элементах трубопроводов могут быть использованы следующие методы
неразрушающего контроля:

1. Акустико -
эмиссионный контроль (АЭ-контроль).

3. Радиографическая
дефектоскопия (РД).

3. Ультразвуковая
дефектоскопия (УЗД).

4. Цветная
дефектоскопия (ЦД).

5. Магнитопорошковая
дефектоскопия (МПД).

6. Вихретоковая
дефектоскопия (ВТД).

3.7.2. При выборе
метода контроля (или сочетания нескольких методов) и определении его объема
необходимо руководствоваться результатами визуального контроля и анализа
техдокументации на трубопровод.

3.7.3. В случае, если
при изготовлении (монтаже) трубопровода контроль сварных швов не проводился
(или данные о контроле отсутствуют), трубопровод подвергается акустико -
эмиссионному контролю по всей длине трубопровода или контролю ультразвуковым
либо радиографическим методами в объеме не менее 10% сварных стыков труб.

3.7.4. Если при
изготовлении (монтаже) трубопровода контроль сварных швов был выполнен (имеются
документальные данные), то при диагностировании проводится контроль акустико -
эмиссионным методом в объеме не менее 25% длины трубопровода или ультразвуковым
(радиографическим) методом не менее 5% сварных стыков.

3.7.5. Если при
визуальном контроле будут выявлены зоны, в которых возможно наличие трещин, то
металл в этих зонах подвергается контролю или цветным, или магнитопорошковым,
или вихретоковым методами в объеме 100% поверхности зоны.

3.7.6. Если при
контроле радиографическим или ультразвуковым методами в соответствии с п. 3.7.3
или при контроле любым методом в соответствии с п. 3.7.4 будут выявлены
недопустимые дефекты, то трубопровод должен быть подвергнут контролю в объеме
100% длины акустико - эмиссионным методом, или в объеме 100% сварных стыков
радиографическим или ультразвуковым методами.

3.7.7. Основным
методом неразрушающего контроля трубопроводов АХУ является акустико -
эмиссионный контроль, позволяющий выявить склонные к развитию дефекты сварных
швов и основного металла при охвате 100% длины трубопровода.

Применение
радиографического и ультразвукового (ГОСТ 14782) методов контроля требует
значительных экономических затрат (в частности, обусловленных необходимостью
демонтажа и последующего монтажа термоизоляции) и вызывает технические проблемы
(не всегда есть доступ к контролируемому месту; во многих случаях стыковые швы
труб имеют корневые непровары из-за односторонней сварки, которые при выявлении
методами РД или УЗД сложно оценивать по степени их влияния на безопасность
эксплуатации трубопровода). Методы РД, УЗД, ЦД и ВТД должны использоваться в
каждом случае обнаружения при АЭ-контроле источника акустически активных
сигналов для уточнения вида и размеров дефекта, а также в других случаях, когда
это необходимо по решению специалистов, проводящих диагностирование.

3.7.8. Контроль
трубопроводов акустико - эмиссионным методом проводится в соответствии с РД
03-131-97 "Правила организации и проведения акустико - эмиссионного
контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов" (утв.
Госгортехнадзором РФ 11.11.96). При проведении акустико - эмиссионного контроля
в целях технического диагностирования присутствие представителя
Госгортехнадзора не является обязательным.

3.7.9. Давление,
создаваемое в трубопроводе при АЭ-контроле, должно приниматься в соответствии с
РД 03-131-97 [73].

3.7.10. Давление в
трубопроводе при АЭ-контроле должно создаваться пневматически; допускается
нагружение трубопровода гидравлически при условии обеспечения полного удаления
воды и просушки трубопровода после испытаний; при этом должна обеспечиваться
прочность трубопровода и опор с учетом весовых нагрузок.

3.7.11. В случае
выявления при осмотре трубопровода ремонтных участков при отсутствии
соответствующей технической документации на ремонт проводится контроль сварных
швов на этом участке любым из способов, указанных в п. 3.7.3, в объеме 100%.

3.7.12. Проведение
неразрушающего контроля и выдача заключений по его результатам допускается
только специалистами, имеющими квалификацию не ниже 2-го уровня в соответствии
с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля (утв.
Госгортехнадзором России 18.08.92).

3.8. Определение
механических свойств, химического состава и структуры металла.

3.8.1. Исследования
металла проводятся в технически обоснованных случаях, когда в процессе
эксплуатации трубопровода могли измениться исходные свойства металла труб (в
случае аварий, воздействия огня, при ремонтах, при нарушении условий
эксплуатации трубопровода и др.). Исследования металла могут проводиться также
при отсутствии данных о его свойствах (например, при отсутствии паспорта и
другой технической документации). Решение о необходимости проведения
исследований металла труб принимает организация, проводящая диагностирование
трубопровода.

3.8.2. При
исследованиях металла труб могут применяться как разрушающие, так и неразрушающие
методы контроля.

3.8.3. При
использовании разрушающих методов производится вырезка отрезка трубы из
исследуемого участка трубопровода. Вырезаемый отрезок должен иметь длину,
обеспечивающую изготовление необходимого количества образцов для испытаний.
Размеры, места и количество вырезаемых отрезков устанавливаются организацией,
проводящей диагностирование. Вырезаемый отрезок должен иметь сварной шов.

3.8.4. Участки
трубопровода с вырезанными участками должны быть отремонтированы путем вварки
труб такого же диаметра и аналогичной марки; разработка технологии ремонта и
его проведение осуществляется организацией, имеющей разрешение органов
Госгортехнадзора на проведение ремонтно - сварочных работ.

3.8.5. Из отрезка трубы изготавливаются
образцы для следующих испытаний:

- на растяжение при
нормальной температуре;

- на ударный изгиб
при нормальной температуре;

- на ударный изгиб
при минимальной рабочей температуре;

- образцы - шлифы
основного металла и сварного соединения для измерения твердости;

- образцы - шлифы
основного металла и сварного соединения для металлографических исследований;

- стружка для
определения химсостава.

3.8.6. Определение
механических свойств производится в соответствии с ГОСТ 1497-90, ГОСТ 9454-88,
ГОСТ 6996-90. Отбор проб металла (стружки) для определения химсостава
производится по ГОСТ 7122-81.

3.8.7. Временное
сопротивление и предел текучести металла труб могут быть определены
неразрушающим методом с помощью переносных твердомеров по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ
22762-79. Металлографические исследования могут проводиться без вырезки
заготовок методом "реплик".

3.9. Исследования
прочности трубопровода.

3.9.1. Анализ
прочности трубопровода является завершающим этапом диагностирования, при
выполнении которого определяются фактические нагрузки на его элементы,
распределение нагрузок на опоры, устанавливаются запасы прочности на момент
диагностирования и соответствие трубопровода требованиям действующей
нормативной документации на технологические трубопроводы.

3.9.2. Расчет
трубопровода состоит в общем случае из 4 этапов:

Этап 1. Оценка
статической прочности (расчет на действие весовых нагрузок, внутреннего
давления, усилий промежуточных опор в рабочем состоянии).

Этап 2. Расчет
нагрузок на опоры и оборудование (сосуды, компрессоры и др. элементы АХУ); в
расчете учитываются внутреннее давление, весовая нагрузка, усилия промежуточных
опор в рабочем состоянии, температурное расширение (температурная компенсация).

Этап 3. Оценка
усталостной прочности (расчет производится на действие температурного расширения).

Этап 4. Расчет для
холодного (нерабочего) состояния на совместное действие всех нагрузок.

3.9.3. Для выполнения
расчетов трубопровода на прочность осуществляется построение расчетной модели
(схемы).

Расчетной моделью
трубопровода (РМТ) является линейно - упругая пространственная стержневая
система, которая с достаточной точностью отражает условия нагружения, физико -
механические, а также геометрические характеристики рассматриваемого
трубопровода.

В целях упрощения
формирования исходных данных и анализа результатов расчета трубопровод условно
разделяется на участки. Точки сопряжения или граничные точки участков
называются "узлами". Точки сопряжения участков с жестким основанием
системы (например, соединения трубопровода с компрессором) называются
"концевыми защемлениями" или "заделками".

Участком РМТ может
быть любая неразветвляющаяся часть системы, ограниченная двумя узлами или узлом
и концевым защемлением РМТ, может состоять из одного или нескольких участков и
должна иметь по крайней мере одно концевое защемление.

Расчетные (граничные)
сечения отрезков, где определяются перемещения, нагрузки и напряжения,
назначаются в точках сопряжения прямых труб с дуговыми коленами, в местах
приложения сосредоточенных нагрузок, установки опор, переходов - тройников и
т.п.

3.9.4. Расчет
трубопровода на прочность выполняется в соответствии с требованиями РТМ
24.038.08-72 "Расчет трубопроводов энергетических установок на
прочность" (утвержден Минэнергомаш СССР 22.06.72), РТМ 24.038.12-72
"Выбор упругих опор для трубопроводов тепловых и атомных
электростанций" (утвержден Минэнергомаш СССР 22.06.72), ОСТ 108.031.08-85
- ОСТ 108.031.10-85 "Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей
воды. Нормы расчета на прочность" (утверждены Минэнергомаш СССР 29.10.85)
и другой нормативной документации.

Расчет следует
проводить по согласованной Госгортехнадзором вычислительной программе
"АСТРА" (или другим программам, согласованным с Госгортехнадзором),
что в значительной мере повышает точность и производительность расчетов и
способствует наиболее полному анализу состояния нагруженности трубопровода.

3.9.5. В результате
расчета определяется соответствие нормативным требованиям в области прочности
всех элементов трубопровода. Перегруженные (или работающие на отрыв) опоры,
перегруженные узлы и другие отклонения от норм прочности должны быть
зафиксированы в выводах по результатам расчета, а указанные опоры и узлы -
отмечены на схеме трубопровода (п. 3.3).

3.9.6. Возможность
безопасной эксплуатации трубопровода с выявленными при неразрушающем контроле
(п. п. 3.7.3 и 3.7.4) дефектами (за исключением трещин) допускается определять
расчетом на прочность с использованием методов механики разрушения.

3.10. Пневматические
(гидравлические) испытания.

3.10.1.
Пневматическое испытание трубопровода проводится после завершения всех
диагностических работ (включая ремонтно - сварочные работы, в случае их
проведения).

3.10.2.
Пневматические испытания проводятся с соблюдением требований РД 38.13.004-86
"Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0
МПа" и "Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических
трубопроводов".

3.10.3. Давление при
пневмоиспытаниях (гидроиспытаниях) принимается в соответствии с ПБ 03-108-96
[2].

3.10.4.
Пневматическое испытание трубопровода может быть заменено гидравлическим при
условии обеспечения его прочности от воздействия весовых нагрузок при
заполнении водой и возможности полного удаления воды и просушки трубопровода
после испытаний.

3.10.5. В тех
случаях, когда при неразрушающем контроле трубопровода в соответствии с п. 3.7
используется акустико - эмиссионный метод, пневматические (гидравлические)
испытания в соответствии с п. 3.10 могут не проводиться.

 

4.
Диагностирование компрессоров

 

4.1. Порядок
диагностирования.

4.1.1.
Диагностирование технического состояния холодильных компрессоров проводится с
целью определения возможности их безопасной эксплуатации, определения величин
износа основных узлов и деталей и расчета их остаточного ресурса в заданных
условиях эксплуатации. К основным узлам и деталям относятся составные части
компрессора, не входящие по паспорту изготовителя в перечень
быстроизнашивающихся деталей и узлов, подлежащих замене при их отказах и
планово - предупредительных ремонтах.

Сосуды и
трубопроводы, входящие в состав компрессоров (находящиеся на раме компрессора),
диагностируют в соответствии с требованиями разделов 2 и 3. При необходимости
составления паспортов на указанные сосуды и трубопроводы работы по составлению
паспортов выполняют в соответствии с требованиями п. 5.2 и п. 5.3.

4.1.2. Контроль
степени износа узлов и деталей производится путем их микрометрирования и
сопоставления результатов с значениями допустимых предельных отклонений
размеров, приведенных в документации завода - изготовителя и в технических
условиях на ремонт. Результаты измерений оформляются в виде протоколов. Если
узлы и детали по результатам ревизии соответствуют предъявляемым к ним
требованиям, то срок их эксплуатации может бытьпродлен.

4.1.3. Своевременное
выявление дефектных узлов и деталей компрессоров обеспечивается при применении
методов и средств вибродиагностики. Вибрационное обследование оборудования
позволяет с достаточной степенью достоверности оценить его фактическое
техническое состояние, не прибегая к разборке, и определить возможные
неисправности и дефекты, вызванные износом основных деталей, перекосами
вращающихся элементов машин и т.д., на работающем оборудовании. Методика
вибродиагностики изложена в разделе 4.2.

4.2. Вибрационная диагностика холодильных
компрессов.

4.2.1. Нормирование
вибрации.

Величина вибрации
позволяет косвенно судить о работоспособности машин с вращающимися массами. Для
компрессоров, не оснащенных стационарной аппаратурой измерения и контроля
вибрации, измеряемой и нормируемой величиной является среднее квадратическое
значение виброскорости в диапазоне частот от 10 до 1000 Гц (общий уровень).

Классификация
машинного оборудования с вращающимися массами осуществляется согласно стандарту
ИСО 2372 в зависимости от мощности машины, условий закрепления ее на основании
(фундаменте) и степени диссипации при перед