емонтно -
сварочных работ.

При диагностировании
сосудов на указанные зоны должно быть обращено особое внимание, так как в них
возможно появление коррозионного растрескивания. При осмотре необходимо
использовать лупы с увеличением от 2,5 до 7.

2.4.4. В случаях,
когда сосуд недоступен для непосредственного внутреннего осмотра из-за
отсутствия или малых размеров люков, осмотр внутренней поверхности должен
производиться с помощью специальных приборов (эндоскопа, перископа, смотровых
приборов типа РВП и др.).

2.4.5. Если
внутренний осмотр нельзя выполнить с помощью средств, указанных в п. 2.4.4
(например, крайне затруднен или невозможен осмотр маслоотделителей и
маслосборников), то он должен быть заменен неразрушающим контролем сосуда
акустико - эмиссионным методом и более полной ультразвуковой толщинометрией
(см. раздел 2.5 "Толщинометрия стенок сосуда").

2.4.6. Результаты
осмотра оформляются в виде акта, который подписывается представителями
организации, проводящей диагностирование, и представителями предприятия -
владельца сосуда; акт утверждается руководителем организации, проводящей
диагностирование (Приложение 1).

2.5. Измерение толщин
(толщинометрия) стенок сосуда.

2.5.1. Измерение
толщин стенок основных элементов сосудов (обечаек, днищ, крышек, горловин
люков, патрубков и др.) проводится методом ультразвуковой толщинометрии (УЗТ).
Толщинометрию патрубков необходимо проводить, если их диаметр больше диаметра
отверстия, требующего укрепления в соответствии с ГОСТ 24755-89. Для измерений
используют отечественные или зарубежные толщиномеры, соответствующие
требованиям ГОСТ 25863-83 (например, типа УТ-92П, УТ-93П и др.).

2.5.2. Толщинометрия
выполняется с наружной или внутренней поверхности сосуда. Измерения проводятся
по 4-м образующим обечайки, 4-м радиусам днища через 90 град. по окружности
элемента. Если обечайка состоит из нескольких царг, то измерения проводятся на
каждой из них (см. Приложение 2).

2.5.3. Количество точек
измерения должно быть:

- на царгах обечайки
не менее 3-х точек по каждой образующей (по краям царги и в средней ее части),
т.е. не менее 12 точек на каждой царге;

- на днищах и крышках
не менее 5 точек (одна точка на полюсе днища и на каждом из 4-х радиусов в
точках сопряжения цилиндрической и выпуклой частей);

- на горловинах люков
и патрубках не менее 4-х точек (через 90 град. по окружности горловины,
патрубка);

- на накладных
укрепляющих кольцах горловин люков и патрубков не менее 2 точек (через 180
град. по окружности укрепляющего кольца).

2.5.4. При выполнении
толщинометрии сосудов, недоступных для внутреннего осмотра, количество точек
измерения (по п. 2.5.3 ) должно быть увеличено. На вертикальных сосудах
(отделители масла ОММ, отделители жидкости ОЖ, маслосборники МС, ресиверы
дренажные типа РДВ и др.) в зонах, где развитие коррозии наиболее вероятно (см.
Приложение 3), количество точек измерения должно составлять:

- на нижнем днище не
менее 17 точек (одна точка на полюсе, по 4 точки на каждом из 4-х радиусов, в
том числе одна точка в зоне сопряжения цилиндрической и выпуклой части, две
точки между указанной зоной и полюсом днища и одна точка вблизи шва приварки
днища к обечайке);

- на нижней царге
обечайки в дополнение к точкам, указанным в п. 2.5.3, необходимо провести
измерения в сечениях на расстоянии 50 и 100 мм от сварного шва.

На горизонтальных
сосудах, недоступных для внутреннего осмотра, дополнительные измерения должны
выполняться в зоне нижней образующей обечайки; количество измерений в этой зоне
должно соответствовать Приложению 4 (измерения выполняют дополнительно по 2
образующим обечайки, расположенным на расстоянии 200 - 250 мм от нижней
образующей по обе стороны от нее).

2.5.5. При
диагностировании сосудов, имеющих отстойники для масла (горизонтальные ресиверы
РВ, РД конденсаторы КТГ, испарители ИКТ), необходимо проводить измерения на
обечайках и днищах отстойников, где высока вероятность повышенной общей
коррозии.

Количество точек
измерения должно быть:

- на обечайках не
менее 4-х точек (через 90 град. по окружности);

- на днищах не менее
6 точек (две точки у сварного шва приварки сливного штуцера и по одной на
каждом из 4-х радиусов через 90 град. в точках сопряжения цилиндрической и
выпуклой частей).

2.5.6. Если при
внешнем или внутреннем осмотре будут выявлены дефектные зоны (вмятины,
выпучины, области интенсивной общей коррозии и др.), то необходимо провести
дополнительные измерения толщин в дефектных зонах; количество точек измерений
зависит от размеров дефектной зоны и должно быть достаточным дляполучения
достоверной информации о толщине стенки в зоне дефекта, но не менее 5-ти точек
на каждые 100 кв. см площади дефектной зоны.

2.5.7. На участках
поверхности сосудов, на которых измеренные толщины стенок значительно
различаются (более чем на 10%), необходимо выполнять повторные измерения по
сетке с шагом 20 мм. Если толщина стенки по данным измерений в какой-нибудь
точке окажется меньше паспортной, то вокруг этой точки должны быть выполнены
замеры не менее чем в 4-х точках.

2.5.8. Результаты
толщинометрии оформляются в виде протокола, в котором должны быть представлены
схема расположения точек контроля и численные значения толщин в этих точках.

2.6. Неразрушающий
контроль сварных соединений.

2.6.1. Для выявления
дефектов в элементах аммиачных сосудов используются следующие неразрушающие
методы контроля:

- ультразвуковая
дефектоскопия (УЗД);

- радиографическая
дефектоскопия (РД);

- цветная
дефектоскопия (ЦД);

- магнитопорошковая
дефектоскопия (МПД);

- токовихревая
дефектоскопия (ТВД);

- акустико -
эмиссионный контроль (АЭ-контроль).

2.6.2. Метод контроля
(или сочетание различных методов) выбирается специалистами организации,
проводящей диагностирование, таким образом, чтобы была обеспечена максимальная
степень выявления недопустимых дефектов. Контроль швов приварки патрубков
необходимо проводить, если их диаметр больше диаметра отверстия, требующего
укрепления в соответствии с ГОСТ 24755-89. В случае обнаружения дефектов
сварных швов контролю должны быть подвергнуты все сварные швы независимо от
диаметрапатрубка.

2.6.3. Ультразвуковая
и радиографическая дефектоскопия, применяемые для выявления внутренних дефектов
в сварных соединениях сосудов, должны проводиться в соответствии с требованиями
ГОСТ 14782-86, РДИ 26-01-128-80, ОСТ 26-2044-83, ГОСТ 7512-82 и ОСТ
26-11-03-84.

2.6.4. Цветная
дефектоскопия (по ОСТ 26-5-88), магнитопорошковая дефектоскопия (по ГОСТ
21105-75) и токовихревая дефектоскопия проводятся для выявления дефектов в виде
поверхностных трещин (чаще всего - трещин коррозионного растрескивания). Эти
виды контроля должны применяться в местах концентрации напряжений (см. п.
2.4.3), а также в местах выявления дефектов, возникших при транспортировке и
монтаже (вмятины, выпучины, зоны сварки и др.).

Указанные виды
контроля (ЦД, РД, МПД и ТВД) могут применяться как отдельно, так и в сочетании
друг с другом по решению специалистов организации, проводящей диагностирование.

2.6.5. Метод акустико
- эмиссионного контроля позволяет выявить наличие дефектов, склонных к развитию
при рабочих нагрузках. Метод АЭ-контроля особенно эффективен при проведении
обязательного 100% контроля сосуда, особенно в тех случаях, когда для
проведения УЗД есть технические сложности (например, затруднен доступ к сварным
швам в полном объеме).

Метод АЭ-контроля в
сочетании с подробной толщинометрией является эффективным средством
диагностирования сосудов, недоступных для внутреннего осмотра (отделителей
масла ОММ, некоторых конструкций ресиверов, отделителей жидкости и др.).

2.6.6. Объем
контроля.

2.6.6.1. В
соответствии с требованиями Правил объем контроля сварных соединений сосудов
1-й группы, к которой относятся сосуды АХУ, должен составлять 100%.

2.6.6.2. Если при
изготовлении сосуд был подвергнут контролю в объеме 100%, то при
диагностировании обязательному контролю подвергаются:

а) ультразвуковым
(или радиографическим) методом места пересечения продольных и кольцевых швов на
расстоянии не менее 250 мм в каждую сторону от точки пересечения швов;

б) ультразвуковым,
цветным, магнитопорошковым или токовихревым методами (в сочетании друг с другом
или взятым отдельно любым из перечисленных методов) сварные швы приварки
патрубков, горловин и штуцеров к корпусу, а также сварные швы в местах приварки
к корпусу внутренних устройств;

в) если при осмотре в
соответствии с п. 2.4 будут выявлены зоны с дефектами типа вмятин, смещений и
уводов кромок стыкуемых элементов, зоны ремонта, то основной металл и сварные
швы в этих зонах подвергаются обязательному комплексному 100% контролю для
выявления внутренних дефектов и поверхностных трещин.

2.6.6.3. В сосудах, объем контроля которых при
изготовлении был менее 100% (или неизвестен), обязательному контролю подлежат:

а) все стыковые
(продольные и кольцевые) швы корпуса (обечайки и днищ) ультразвуковым или
радиографическим методами в объеме 100% длины;

б) см. п. 2.6.6.2
"б";

в) см. п. 2.6.6.2
"в".

В тех случаях, когда
диагностированию подвергается группа идентичных <*> сосудов, допускается,
в виде исключения, проводить контроль в следующих объемах: для одного из
сосудов в соответствии с п. 2.6.6.3, для остальных - в соответствии с п.
2.6.6.2.

    --------------------------------

<*> Под
"идентичными" следует понимать сосуды одинаковой конструкции,
изготовленные на одном и том же заводе из одного и того же металла, имеющие
одинаковые дату изготовления, находящиеся в эксплуатации одинаковое время и в
одинаковых условиях. Вопрос о возможности рассматривать сосуды как идентичные
должен решаться организацией, проводящей диагностирование.

 

2.6.6.4. Если при
проведении контроля в соответствии с п. п. 2.6.6.2 "а" и 2.6.6.3
"а" хотя бы в одном из идентичных сосудов будут выявлены дефекты,
которые не допускаются "Правилами устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением" и ОСТ 26-291, то все сосуды данной
группы подвергаются контролю в соответствии с п. 2.6.6.3 "а".

2.6.7. Проведение
неразрушающего контроля и выдача заключений по результатам дефектоскопии
допускается только специалистами, имеющими квалификацию не ниже 2-го уровня в
соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля
(утверждены Госгортехнадзором РФ 18.08.92).

2.7. Исследование
коррозионного состояния.

2.7.1. Сосуды
аммиачных холодильных установок изготавливаются из малоуглеродистых или
низколегированных конструкционных сталей марок Ст. 3, 16ГС, 09Г2С и т.п.
Коррозионно - активной средой для этих металлов является технический аммиак,
выпускаемый по ГОСТ 6221-82. Аммиак является трудногорючим токсичным веществом
и в соответствии с ГОСТ 12.1.007-98 относится к четвертому классу опасности.
Жидкий аммиак выпускается марок А и Б. Аммиак марки Б имеет повышенное
содержание влаги (0,1 - 0,2% воды).

2.7.2. В условиях,
характерных для эксплуатации сосудов аммиачных холодильных установок, металл
сосудов подвержен равномерной и местами неглубокой язвенной коррозии (до 0,2 -
0,3 мм). Однако в аммиачных сосудах возможно появление одного из наиболее
опасных видов коррозии - коррозионного растрескивания, которое возникает в
зонах с повышенными значениями остаточных напряжений, прежде всего сварных
соединениях.

Вероятность появления
коррозионного растрескивания обусловлена тем, что находящиеся в эксплуатации
аммиачные сосуды в большинстве случаев при изготовлении не подвергались
термической обработке для снятия остаточных напряжений после сварки. Возможный
подсос в сосуды воздуха также стимулирует развитие коррозионного
растрескивания. Наличие в сварных соединениях дефектов типа поверхностных пор,
раковин и др. увеличивает опасность возникновения коррозионного растрескивания.

2.7.3. Исследование
коррозионного состояния сосудов должно включать обследование внутренней
поверхности сосудов в соответствии с разд. 2.4 настоящей Инструкции.

2.8. Исследование
прочности сосудов.

2.8.1. Анализ
прочности каждого сосуда является обязательным и одним из наиболее
ответственных этапов диагностирования, в результате которого определяются
фактические запасы прочности сосуда по его состоянию на момент
диагностирования, устанавливается соответствие сосуда требованиям действующих
норм прочности и определяются условия дальнейшей его безопасной эксплуатации.

2.8.2. Анализ
прочности включает:

а) проведение
поверочного расчета сосуда на статистическую прочность с учетом результатов
толщинометрии несущих элементов; расчеты выполняются в соответствии с ГОСТ
14249-89, ГОСТ 24755-89, ГОСТ 25221-82 и другими нормативно - техническими
документами;

б) проведение расчета
на местную прочность в соответствии с требованиями Атомных норм ПНАЭ
Г-7-002-86.

2.8.3. В тех случаях,
когда прочность какого-либо элемента сосуда по результатам расчета
недостаточна, для оценки прочности могут быть использованы специальные
(уточненные) методы, в том числе методы численного анализа напряжений с
применением ЭВМ, а также экспериментальные методы. При неудовлетворительных
результатах специальных исследований рабочие параметры сосуда должны быть
снижены до уровня, при котором обеспечивается прочность сосуда.

2.8.4. В случае
обнаружения недопустимых дефектов типа вмятин и выпучин, овальности, смещений
кромок стыкуемых элементов, внутренних дефектов в сварных швах допускается
определять их влияние на прочность сосуда расчетом или экспериментально.

2.8.5. При
невозможности расчетной или экспериментальной оценки влияния дефекта или при
неудовлетворительных результатах, полученных в соответствии с п. 2.8.4, дефектное
место подлежит ремонту (в случае его ремонтопригодности) с обязательным
последующим обследованием места ремонта. При невозможности устранения дефекта
дальнейшая эксплуатация сосуда должна быть запрещена.

2.9. Определение
механических характеристик, химического состава и структуры металла.

2.9.1. Исследования
металла проводятся при технической необходимости, когда в процессе эксплуатации
могли измениться исходные свойства металла (например, в случае ремонта, аварий,
нарушений условий эксплуатации и др.), либо данные о свойствах металла
отсутствуют (на