й документацией изготовителя оборудования, требованиями проекта, а
также СНиП 3.05.05-84 (разделы 2 и 3).

12.10. При перемещениях оборудования, трубопроводов и других
узлов холодильной установки во время монтажных работ необходимо
руководствоваться документацией изготовителя, требованиями стандартов,
действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов,
СНиП 3.05.05.84 (раздел 3), СНиП III-4-80* (раздел 7).

12.11. При необходимости проведения сварочных работ на сосудах,
работающих под давлением, надлежит руководствоваться технической документацией
на изготовление сосудов, проектными решениями и Правилами устройства и
безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

12.12. Установка ручной сальниковой арматуры маховичками вниз не
допускается.

Для электромагнитных вентилей и вентилей с приводом направление
движения аммиака должно соответствовать указанному в инструкции завода -
изготовителя.

12.13. Трубопроводы должны монтироваться на специальных опорах
или подвесках, которые должны быть рассчитаны на собственную массу
трубопровода, массу хладагента и тепловой изоляции, принятых с коэффициентом
запаса 1,2.

12.14. Сварные стыки трубопроводов следует располагать на
расстоянии не менее 100 мм от опор и подвесок для труб диаметром менее 50 мм и
не менее 200 мм для труб диаметром 50 мм и более.

12.15. Тепловая изоляция трубопроводов производится после
испытания их на прочность и плотность и устранения всех обнаруженных при этом
дефектов.

12.16. Сварочные работы на трубопроводах холодильных установок
разрешается производить только при их отключении и освобождении от аммиака (с
продувкой воздухом или инертным газом) и при наличии письменного разрешения на
проведение огневых и газоопасных работ, оформленного в установленном порядке.

12.17. Подача сжатого воздуха или инертного газа (азота) для
испытания (продувки) аппаратов, трубопроводов должна осуществляться по
специальному трубопроводу с возможностью подключения его к аппарату или участку
трубопровода через специальный вентиль.

Испытываемый (продуваемый) аппарат, сосуд или участок
трубопроводов должен иметь запорную арматуру, позволяющую отключить его от
системы.

12.18. При монтаже трубопроводов необходимо применять стандартные
детали трубопроводов по ГОСТ 17374 - ГОСТ 17376, ГОСТ 17378 - ГОСТ 17380
(детали трубопроводов стальные бесшовные приварные на Pу <= 10 МПа (<=
100 кгс/кв. см).

Использование сварных лепестковых переходов запрещается.

12.19. Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства
монтажных работ и безопасности работающих (лестницы, стремянки, леса, подмостки
и др.), должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.012-75 "Приспособления
по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования".

12.20. В блочных холодильных машинах и установках, в том числе
контейнерного типа, поставляемых в комплекте на место монтажа организацией -
изготовителем, конструктивное оформление трубопроводов определяется
документацией этой организации.

12.21. Перечень и содержание производственной документации,
оформляемой при монтаже оборудования и трубопроводов, должны соответствовать
требованиям СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и
технологические трубопроводы".

12.22. При выполнении монтажных работ в помещении и на участках
действующей холодильной установки (а также в условиях недействующих узлов,
находящихся под аммиаком или не отсоединенных от остальной части системы)
необходимо оформлять наряд - допуск на эти работы в соответствии со СНиП
III-4-80* "Техника безопасности в строительстве".

 

13. ИСПЫТАНИЕ СОСУДОВ (АППАРАТОВ), ТРУБОПРОВОДОВ

 

13.1. Сосуды, аппараты и трубопроводы холодильных установок
должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа (до пуска в
работу), периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях (после
ремонта или длительной, более года, остановки) - внеочередному
освидетельствованию.

13.2. В состав технического освидетельствования сосудов,
аппаратов и трубопроводов входят:

наружный и внутренний осмотр (при наличии люков);

пневматические испытания на прочность, плотность сосудов
(аппаратов) и трубопроводов.

Пневматические испытания на прочность и плотность сосудов
(аппаратов) и трубопроводов следует проводить в соответствии с табл. 13.1. Этот
вид испытаний допускается при условии его сопровождения акустико - эмиссионным
методом контроля или другим методом, согласованным с Госгортехнадзором России.

 

Таблица 13.1

 




Область испытаний        


Давление испытания     
(избыточное), МПа (кгс/кв. см)




пробное,   
на прочность 


расчетное, 
на плотность




1. Сторона низкого давления
ус- 
тановок и сторона промежуточ-   
ного давления двухступенчатых   
установок                        


2,0 (20,0) 


1,6 (16,0) 




1а. То же, для установок с
темпе-
ратурой окружающего (атмосферно-
го) воздуха не более            
32 град. C <*>                  



1,5 (15,0) 


1,2 (12,0) 




2. Сторона высокого
давления для
установок с водоохлаждаемыми  и 
испарительными конденсаторами   


2,0 (20,0) 


1,6 (16,0) 




3. Сторона высокого
давления для
установок с конденсаторами воз- 
душного охлаждения              


2,9 (29,0) 


2,3 (23,0) 




3а. То же, для установок,
эксплу-
атируемых в условиях умеренной  
и холодной зоны при обеспечении 
температуры конденсации не более
50 град. C (за счет подбора обо-
рудования)                      


2,5 (25,0) 


2,0 (20,0) 




 

    --------------------------------

<*> Температура окружающего воздуха по СНиП 2.01.01-82 (п.
2).

 

13.3. Периодичность проведения технического освидетельствования
сосудов и аппаратов:

наружный и внутренний осмотр и испытание давлением - перед пуском
в работу;

наружный и внутренний осмотр без испытания - не реже одного раза
в 2 года;

проверка комплектности технической документации на сосуды и
оборудование комплектное к сосуду - не реже одного раза в 2 года;

наружный и внутренний осмотр, толщинометрия, испытания давлением
- не реже одного раза в 8 лет.

Для вновь устанавливаемых сосудов и аппаратов, поставляемых в
собранном виде, законсервированных, в эксплуатационной документации которых
указаны условия и сроки хранения и они соблюдены, перед пуском в работу
проводится только осмотр; испытание на прочность проводить не требуется.

В этом случае сосуд или аппарат должен подвергаться в составе
технологической схемы испытанию на плотность воздухом или инертным газом под
давлением, равным расчетному (табл. 13.1). Срок следующего испытания
назначается исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.

Указанные сроки при освидетельствовании кожухотрубных
конденсаторов и испарителей могут быть сокращены в случае обнаружения
специализированной организацией коррозионной активности или механических
примесей с абразивными свойствами в охлаждающей воде или хладоносителях.

13.4. Периодичность проведения технического освидетельствования
трубопроводов:

наружный осмотр и испытание пробным давлением - по окончании
монтажных работ перед пуском в эксплуатацию;

наружный осмотр - не реже одного раза в 2 года;

наружный осмотр и испытание пробным давлением - не реже одного
раза в 8 лет.

13.5. При техническом освидетельствовании системы запрещается
использовать аммиак в качестве нагружающей среды и аммиачный компрессор в
качестве воздушного.

13.6. Порядок и сроки освидетельствования холодильных установок с
ограниченной зарядкой аммиаком (не более 50 кг), поставляемых комплектно
машиностроительными предприятиями, регламентируются эксплуатационной
документацией изготовителя.

13.7. Сосуды (аппараты) и трубопроводы, установленный срок службы
которых истек, должны в обязательном порядке пройти экспертизу технического
состояния для определения возможного срока их работы. Экспертную оценку
проводят представители специализированной организации, имеющей соответствующую
лицензию Госгортехнадзора России. Техническое диагностирование сосудов
(аппаратов) и трубопроводов должно проводиться с применением метода
акустической эмиссии. При этом разрешается применять газообразный аммиак в
качестве нагружающей среды.

13.8. Теплоизоляция и средства защиты от коррозии сосудов,
аппаратов и трубопроводов должны быть удалены, если на них имеются следы
промокания или вспучивания, указывающие на возможность коррозии внешней
поверхности осматриваемого изделия. Сварные и монтажные стыки и фланцевые
соединения трубопроводов должны иметь доступ для осмотра.

13.9. При испытании на прочность испытываемый сосуд (аппарат),
трубопровод (участок) должны быть отсоединены от других сосудов, аппаратов и
других трубопроводов с использованием металлических заглушек с прокладками,
имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 мм. Толщина
заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении, выше пробного в
1,5 раза.

Использование запорной арматуры для отключения испытываемого
сосуда (аппарата) и трубопровода не допускается.

Места расположения заглушек на время проведения испытания должны
быть отмечены предупредительными знаками и пребывание около них людей не
допускается.

13.10. При проведении испытаний вся запорная арматура,
установленная на сосуде (аппарате) и трубопроводе, должна быть полностью
открыта, сальники - уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных
устройств должны быть установлены монтажные катушки; все врезки, штуцера,
бобышки для КИП должны быть заглушены.

Приборы КИПиА, не рассчитанные на давление испытания, должны быть
отключены.

13.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть
одинакового класса точности, не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и
шкалой на максимальное давление, равное 4/3 измеряемого давления. Один манометр
устанавливается у воздушного компрессора после запорного вентиля, другой - на
сосуде (аппарате) и трубопроводе в точке, наиболее удаленной от воздушного
компрессора.

Величина избыточного давления при проведении испытания на
прочность и плотность должна быть принята в соответствии с табл. 13.1.

При испытании трубопроводов величина пробного давления для сторон
нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на
прочность сосудов и аппаратов этой же стороны трубопровода.

При работе нового оборудования совместно с ранее установленным,
имеющим более низкое рабочее давление, величину давления испытания следует
принимать по меньшему значению.

13.12. Давление воздуха в сосуде (аппарате), трубопроводе следует
поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более
0,1 МПа (1 кгс/кв. см) в минуту.

При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 пробного давления, а
также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и провести
промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда (аппарата),
трубопровода.

13.13. Под пробным давлением сосуд (аппарат), трубопровод должен
находиться в течение не менее 5 мин., после чего давление постепенно снижают до
расчетного, при котором проводят осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата,
трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным
раствором или другим способом.

13.14. Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и
трубопроводов проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления в
соответствии с табл. 13.1. Окончательные испытания на плотность необходимо
проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур
внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний не менее 12 ч, при
этом изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей
среды, не допускается.

13.15. Результаты испытания сосуда (аппарата) и трубопровода на
прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний
не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру.

13.16. Результаты технического освидетельствования сосудов,
аппаратов и трубопроводов с указанием разрешенных параметров эксплуатации,
следующие сроки проведения технического освидетельствования должны быть
записаны в паспортах оборудования и трубопроводов лицом, проводившим
освидетельствование. Разрешение на ввод аппарата, сосуда, трубопровода в
эксплуатацию дается этим же лицом и записывается в паспорт сосуда, аппарата и
трубопровода.

13.17. Перед пуском в эксплуатацию после пневматических испытаний
следует проводить вакуумирование холодильной установки, которую необходимо
оставить под вакуумом в течение 18 ч при остаточном давлении 0,005 МПа (0,05
кгс/кв. см).

Давление фиксируют в течение этого времени через каждый час.
Допускается повышение давления до 50 в первые 6 ч. В остальное время давление
должно оставаться постоянным.

 

14. ЗАПОЛНЕНИЕ СИСТЕМ АММИАКОМ

 

14.1. Общее количество жидкого аммиака, необходимого для
первичной заправки холодильной системы, должно определяться проектом на
основании расчета суммарн