d width=99 valign=top>
1    


1 кДж/(кг x К) 


Удельная теплоемкость
насыщенного
пара                             




2    


0,01 Вт/(кг x К)


Теплопроводность
насыщенного пара




3    


0,001 куб. м/кг 


Удельный объем насыщенной
жидкости




4    


100 кДж/кг    


Удельная теплота
испарения       




5    


1        


Критерий Прандтля
насыщенного пара




6    


0,00001 Па x с 


Динамическая вязкость
насыщенного
пара                             




7    


1 куб. м/кг   


Удельный объем насыщенного
пара  




8    


0,000001 кв. м/с


Температуропроводность
насыщенного
пара                             




9    


100000 Па    


Абсолютное давление
насыщенного  
пара                             




10   


0,000001 кв. м/с


Кинематическая вязкость
насыщен- 
ного пара                        




 

Коррозионные свойства

 

Аммиак взаимодействует с медью, цинком и их сплавами, алюминием, особенно
в присутствии воды, и растворяет обычную резину.

Стали в жидком аммиаке с содержанием воды меньше 0,2% массовых в
присутствии воздуха, двуокиси углерода могут подвергаться коррозионному
растрескиванию при определенных условиях.

Стали, у которых температура перехода из пластической зоны в
хрупкую выше температуры жидкого аммиака, могут подвергаться хрупкому
разрушению при наличии концентрации напряжения.

 

 

 

 

 

 

Приложение 3

 

ОРГАНИЗАЦИЯ ОБУЧЕНИЯ И ТРЕБОВАНИЯ К РАБОЧЕМУ

МЕСТУ ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА

 

1. К обслуживанию аммиачных холодильных установок (АХУ)
допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и
имеющие документ об окончании специального заведения или курсов.

2. Вновь поступающие на предприятие рабочие, специалисты и
служащие, деятельность которых будет связана с непосредственным обслуживанием
АХУ, должны дополнительно проходить тестирование на профессиональную
пригодность по методикам, разработанным специализированными организациями и
согласованными с Госгортехнадзором России.

3. К самостоятельному обслуживанию АХУ в качестве младшего и
руководящего состава оперативного персонала допускаются только лица, прошедшие
под руководством опытного наставника стажировку (дублирование) на рабочем месте
сроком не менее 1 мес. и сдавшие экзамен на допуск к самостоятельной работе.
Допуск к стажировке и самостоятельной работе оформляется распоряжением по
предприятию.

4. Персонал, независимо от квалификации и занимаемой должности,
имеющий отношение к обслуживанию АХУ, не допускается к работе без знания плана
локализации аварийных ситуаций (ПЛАС) на рабочем месте.

5. Периодическую плановую проверку знаний обслуживающего
персонала по безопасной эксплуатации АХУ и ПЛАС следует проводить не реже
одного раза в 12 мес.

6. Проверка знаний требований правил безопасности у руководителей
и специалистов осуществляется в соответствии с действующим Положением о порядке
проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих
работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных
Госгортехнадзору России.

7. Руководители и специалисты, ответственные за безопасную
эксплуатацию АХУ, проходят один раз в 3 года аттестацию в порядке,
установленном Госгортехнадзором России.

8. Проведение учебных ежемесячных тренировок и ежеквартальных
тревог по опасным режимам работы и возможным авариям АХУ должно осуществляться
по программе и графику, утвержденным руководителем предприятия или главным
инженером. Тематика проведения тренировок и тревог должна пересматриваться
ежегодно.

9. Администрация и собственник предприятия обязаны обеспечить
холодильные установки необходимым штатом обслуживающего персонала.

Холодильная установка должна обслуживаться не менее чем двумя
машинистами в смену, если другое не предусмотрено специальными документами,
согласованными с Госгортехнадзором России. В случае прекращения холодоснабжения
и выключения этой установки допускается ее обслуживание одним машинистом в
смену.

Запрещается использовать посуточный график работы дежурной смены
оперативного персонала.

10. В машинном отделении на видном месте должны быть вывешены:

а) технологическая схема аммиачной холодильной установки с
пронумерованной запорной арматурой и кратким пояснением ее функционального
назначения;

б) план размещения основного холодильного оборудования,
трубопроводов и отсечной запорной арматуры;

в) режимная карта работы АХУ;

г) инструкция по остановке холодильной установки и о действиях
при возникновении аварийных ситуаций;

д) инструкция по действию персонала при пожаре;

е) список должностных лиц и спецподразделений, которые должны
быть немедленно извещены об аварии или пожаре;

ж) указатели местонахождения средств индивидуальной защиты.

Перечисленные в п. 10 документы должны быть ясными и удобными для
изучения, чтения.

11. В месте постоянного пребывания дежурной смены машинистов
должны быть суточный журнал установленного образца (Приложение 9), инструкции
по безопасному обслуживанию холодильной установки, охлаждающих устройств,
контрольно - измерительных приборов и автоматики, годовые и месячные графики
проведения планово - предупредительного ремонта, а также план локализации
аварийных ситуаций.

 

 

 

 

 

 

Приложение 4

 

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ОПОЗНАВАТЕЛЬНЫХ ЦВЕТНЫХ КОЛЕЦ

НА АММИАЧНЫХ ТРУБОПРОВОДАХ

 

На полностью законченные изготовлением (и заизолированные при
необходимости) аммиачные трубопроводы наносятся опознавательные кольца:

в местах прохода труб через строительные конструкции и
ограждения;

в местах ответвлений труб;

вблизи арматуры;

в местах подключения труб к оборудованию.

Для нанесения указанных выше опознавательных колец участки
аммиачных трубопроводов должны быть окрашены в желтый цвет и по ним должны быть
нанесены кольца в следующих количествах:

одно кольцо на паровых, парожидкостных и жидкостных линиях
стороны низкого давления холодильных установок;

два кольца на паровых линиях стороны высокого давления;

три кольца на жидкостных линиях стороны высокого давления.

Кольца наносятся черной краской по желтому фону. Также должно
указываться направление движения аммиака в трубах черными стрелками на видных
местах и вблизи арматуры.

Ширина черных колец принимается в зависимости от размера
наружного диаметра трубопровода (в том числе заизолированного) по таблице,
приведенной ниже.

 




Наружный диаметр   
трубопровода, мм   


Ширина черного кольца,
мм      




на коммуникациях 
холодильных    
установок     


на трубопроводах 
холодильных машин
и агрегатов   




До 80         


40         


8        




81 - 160       


50         


12        




161 - 300       


70         


16        




Свыше 300       


100         


20        




 

Расстояние между кольцами принимается равным ширине кольца.

 

 

 

 

 

 

Приложение 5

 

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ НАЛИЧИЯ АММИАКА В РАССОЛЕ

И В ЦИРКУЛЯЦИОННОЙ ВОДЕ

 

Рекомендуемые способы определения наличия аммиака

 

1. Берут 250 мл рассола или циркуляционной воды, переносят в
колбу (если рассол кислый или нейтральный, добавляют едкое кали, едкий натр или
гашеную известь до образования pH = 8,0 - 8,5); перегоняют 50 мл. Из отгона
берут 5 мл и прибавляют 1,2 мл реактива Несслера. При наличии аммиака
образуется красно - бурый осадок (минимальная обнаруживаемая концентрация
аммиака 0,1 мг/100 мл испытуемого рассола или циркуляционной воды).

Приготовление реактива Несслера: взбалтывают 4,4 г йодистого
калия и 1,6 г сулемы (или 2,15 г бромной ртути) со 100 мл дистиллированной
воды, свободной от аммиака, и кипятят смесь до получения прозрачного раствора.
Затем к нему по каплям прибавляют насыщенный на холоде раствор сулемы (или
бромной ртути) до начала образования красного неисчезающего осадка, после чего
прибавляют 20 г едкого кали (или 15 г едкого натра), 125 мл воды и еще
несколько капель сулемы (или бромной ртути). Жидкость отстаивают 5 - 10 дней,
осторожно сливают прозрачный раствор светло - желтого цвета. При образовании
обильного осадка раствор фильтруют и хранят в хорошо закупоренной посуде,
защищая его от действия аммиака.

2. Определение аммиака возможно с помощью индикаторной бумаги
(способ ее приготовления приведен в Приложении 6).

При наличии аммиака в отгоне окраска индикатора изменяется на
красную.

3. Если циркуляционная вода или рассол некислые и в рассол не
добавлена щелочь, то наличие аммиака устанавливают с помощью индикаторной
бумаги (как указано в п. 2), причем отгонку не проводят, а рассол
предварительно отфильтровывают (индикаторная бумага при наличии аммиака
окрасится в красный цвет).

 

 

 

 

 

 

Приложение 6

 

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ ИНДИКАТОРНОЙ БУМАГИ

ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УТЕЧКИ АММИАКА

 

1. Индикатор высокой чувствительности

 

Берут 0,1 г фенолрота, помещают в фарфоровую чашечку или
кристаллизатор и добавляют 100 мл спирта - ректификата и 20 мл чистого
глицерина, помешивают стеклянной палочкой до полного растворения.

Фильтровальную бумагу, нарезанную полосками 10,0 и 1,5 см, обрабатывают
приготовленным раствором фенолрота и сушат на воздухе.

Высушенные полоски хранят в парафинированной бумаге.

 

2. Индикатор средней чувствительности

 

Приготавливают 1%-ный спиртовой раствор фенолфталеина и
пропитывают им полоски фильтровальной бумаги.

 

 

 

 

 

 

Приложение 7

 

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО ОТТАИВАНИЮ СНЕГОВОЙ ШУБЫ С ОХЛАЖДАЮЩИХ
УСТРОЙСТВ

 

1. Оттаивание снеговой шубы с батарей

и воздухоохладителей горячими парами аммиака

 

1.1. Закрыть вентили 2 и 3 (рис. 2 <*>), прекратив тем
самым питание жидким аммиаком и отсос паров аммиака из охлаждающих устройств
камеры.

    --------------------------------

<*> Не приводится.

 

1.2. Открыть вентиль 5 и понизить давление в дренажном ресивере
до давления всасывания, после чего вентиль 5 закрыть.

Открывать вентиль 5 следует осторожно из-за возможного наличия в
ресивере жидкого аммиака.

1.3. Открыть вентиль 7 и спустить жидкий аммиак из охлаждающих
устройств камеры в дренажный ресивер.

Если невозможно слить жидкий аммиак из охлаждающих устройств в ресивер
самотеком, то необходимо открыть вентили 1 и 15 и выдавить жидкий аммиак в
ресивер. После этого закрыть вентиль 1 и осторожно открывая вентиль 5, отсосать
из ресивера пары аммиака, понизив тем самым давление в ресивере до давления
всасывания.

После понижения давления в ресивере вентиль 5 закрыть.

1.4. Отключить ресивер от охлаждающих устройств, закрыв вентиль 7
(при отсутствии поплавкового регулятора уровня высокого давления).

1.5. Подать горячие пары аммиака в освобожденные от жидкого
аммиака охлаждающие устройства камеры, открыв вентиль 1.

1.6. При отсутствии попла