ционного механизма устройство приводится в
действие и измеряется сила тока в цепи между его насадком и землей до полной
разрядки устройства.

За величину тока утечки по струе ОТВ принимается его максимальное
значение за время полной разрядки устройства.

19. Определение усилий, прикладываемых к органам управления для
приведения устройств в действие и снятия фиксатора блокировки запорно-пускового
устройства, проводится динамометрами с пределом измерения до 200 или 500 Н либо
другими приборами, класс точности которых не более 2. Статическая нагрузка
прикладывается по оси приложения силы при приведении устройства в действие и
снятии фиксатора блокировки.

Усилия к пусковому рычагу прикладываются на расстоянии от его
конца не менее одной трети длины рычага.

Энергия удара по рабочему органу (кнопке) запорно-пускового
устройства проверяется при свободном падении с высоты (50 +/- 5) мм на этот
орган стального цилиндра диаметром (75 +/- 5) мм и массой (6 +/- 0,05) кг.

В результате удара стального цилиндра должно произойти
срабатывание.

20. Испытания деталей устройств, изготовленных из полимерных
материалов, на прочность давлением Рразр проводятся на трех группах деталей (не
менее трех штук в каждой группе). Каждая группа деталей предварительно должна
быть выдержана не менее 24 ч при одной из следующих температур:

при температуре (20 +/- 5) °С;

при минимальной температуре эксплуатации устройства;

при максимальной температуре эксплуатации устройства.

21. Испытание деталей, изготовленных из полимерных материалов, на
стойкость и прочность после старения, при термическом воздействии проводятся не
менее чем на трех не использовавшихся ранее деталях, которые выдерживаются в
печи при температуре (100 +/- 5) °С в течение 180 суток, а затем в течение 5 ч
- при температуре (20 +/- 5) °С. После этого проводится визуальный осмотр
деталей, их сравнение с чертежами на соответствие размеров и массы. Коробление,
наличие отклонений по размерам и массе, появление трещин не допускаются.

После сравнения с чертежами детали устанавливаются на устройство,
которое испытывается на прочность давлением Pпр. Устройство вместе с
испытываемыми деталями должно соответствовать требованиям п. 30 раздела 4
настоящих норм.

22. Испытанию на стойкость и прочность после воздействия
ультрафиолетового излучения подвергаются не менее шести не использовавшихся
ранее деталей, изготовленных из полимерных материалов. Испытания проводятся по
методу циклического воздействия солнечного излучения (метод 211-2) по ГОСТ Р
51370. Общее время облучения - 500 ч. После этого детали выдерживаются в
течение 5 ч при температуре (20 +/- 5) °С, затем проверяются размеры, масса и
цвет деталей. Отклонения не допускаются.

После сравнения с чертежами детали устанавливаются на устройство,
которое испытывают на прочность давлением Рпр. Устройство вместе с
испытываемыми деталями должно соответствовать требованиям п. 30 раздела 4
настоящих норм.

23. Испытания устройств с неразрушающимся корпусом на прочность
проводятся на гидравлическом стенде давлением Pпр. Контроль давления
осуществляется манометром, установленным на нагнетательном магистральном
трубопроводе. Скорость нарастания давления должна быть не более (2,0 +/- 0,2)
МПа/мин. После выдержки при давлении Pпр не менее 1 мин. давление сбрасывается
до рабочего Pраб и проводится осмотр корпуса. Течь, отпотевание и деформация
корпуса устройства не допускаются. В качестве рабочей жидкости можно
использовать воду, минеральное масло.

24. Испытания устройств с неразрушающимся корпусом на разрыв
проводятся давлением Pразр, а с корпусом ослабленного сечения - давлением
вскрытия Pвскр. Испытания проводятся на гидравлическом стенде путем повышения
давления в наполненном жидкостью (вода, минеральное масло) корпусе устройства
со скоростью (2,0 +/- 0,2) МПа/мин. Устройство считается выдержавшим испытания,
если разрыв корпуса произошел при давлении не менее указанного в п. 30 раздела
4, а вскрытие корпуса с ослабленным сечением - при давлении в заданном интервале
(по п. 32 раздела 4). Погрешность измерения должна составлять не более +/- 5%.

25. Испытания на герметичность запорно-пускового устройства
проводят по ГОСТ 24054 давлением, равным Pмакс.раб, в течение времени,
необходимого для его осмотра, но не менее 60 с. Давление контролируется по
показаниям манометра. Утечки проверяются обмыливанием контролируемых мест или
погружением запорно-пускового устройства в ванну с водой.

Утечки не допускаются.

26. Испытание устройств на устойчивость при воздействии
синусоидальной вибрации проводится на вибростенде.

Заряженное (снаряженное) устройство устанавливается на подвижной
платформе вибростенда. Испытания проводятся по каждому из трех положений (в
горизонтальном положении, в горизонтальном положении с поворотом вокруг продольной
оси на 90° и в вертикальном положении) с плавным изменением частоты от 10 до 55
Гц и амплитудой 1 мм. Скорость изменения частоты 1 октава/мин.

При обнаружении у устройства резонансных частот устройство
дополнительно выдерживается на этих частотах не менее 5 мин.

Не допускаются деформация или разрушение элементов устройства в
ходе испытания, требующие их ремонта или замены. После завершения испытания
должна сохраниться работоспособность устройства, его параметры должны
соответствовать требованиям п. п. 10, 14 - 17 раздела 4 настоящих норм.

27. Испытания устройств на ударную устойчивость проводятся на
ударном стенде.

Заряженное (снаряженное) устройство устанавливается на ударный
стенд. Изделие подвергается воздействию ударов в каждом из трех взаимно перпендикулярных
направлений с частотой следования 3 удара в секунду. Число ударов в каждом
направлении - 1000. Продолжительность каждого ударного импульса 5 мс, значение
пикового ускорения 100 м/кв. с.

Не допускаются деформация или разрушение элементов устройства в
ходе испытания, требующие их ремонта или замены. После завершения испытания
должна сохраниться работоспособность устройства, его параметры должны
соответствовать требованиям п. п. 10, 14 - 17 раздела 4 настоящих норм.

28. Устойчивость устройств в транспортной таре к воздействию
температуры от минус 60 до плюс 50 °С испытывается следующим образом.

Устанавливается температура в камере тепла и холода минус (60 +/-
5) °С. Устройство в транспортной таре помещается в камеру и выдерживается в
течение 24 ч. Не допускаются деформация или разрушение элементов устройства в
ходе испытания, требующие их ремонта или замены. После выдержки устройство
вынимается из камеры, снаряжается ОТВ, источником давления (если они не входят
в заводскую комплектацию) и проверяется на работоспособность по п. п. 10, 14 -
17 раздела 4 настоящих норм в течение времени, указанного в технической
документации на устройство, но не более 60 мин.

В случае сохранения работоспособности устройства оно
выдерживается при температуре (20 +/- 5) °С в течение 24 ч в помещении, после
чего устройство освобождается от остатков ОТВ и источника давления,
упаковывается в транспортную тару и помещается в камеру тепла и холода с
установленной температурой (50 +/- 5) °С. Время выдержки в камере - 24 ч. Не допускаются
деформация или разрушение элементов устройства в ходе испытания, требующие их
ремонта или замены. После выдержки устройство вынимается из камеры, снаряжается
ОТВ, источником давления (если они не входят в заводскую комплектацию) и
проверяется на работоспособность по п. п. 10, 14 - 17 раздела 4 настоящих норм
в течение времени, указанного в технической документации на устройство, но не
более 60 мин.

29. Устойчивость устройств в транспортной таре к ударам при
свободном падении проверяется следующим образом.

Устройство в транспортной таре два раза бросают на гладкую
твердую бетонную или стальную плиту (пол) из положения, в котором устройство
находится при транспортировании. Высота падения выбирается по таблице 2
настоящих норм. Не допускаются деформация или разрушение элементов устройства в
ходе испытания, требующие их ремонта или замены. После выдержки устройство
вынимается из камеры, снаряжается ОТВ, источником давления (если они не входят
в заводскую комплектацию) и проверяется на работоспособность по п. п. 10, 14 -
17 раздела 4 настоящих норм.

30. Подтверждение срока службы устройств проводится путем сбора и
обработки информации в условиях подконтрольной эксплуатации устройств в
соответствии с РД 50-690.

31. Надежность устройств определяется расчетом или опытным путем
по ГОСТ 27.002, ГОСТ 27.410 при следующих исходных данных:

приемочный уровень вероятности безотказной работы модуля Рa -
0,996;

браковочный уровень вероятности безотказной работы модуля Pb -
0,95;

риск изготовителя и потребителя: a = b = 0,2. Приемочное число
отказов произвольно выбранных образцов устройства должно быть равно нулю.

Отказом следует считать необеспечение устройством
работоспособности (п. п. 10, 14 - 17 раздела 4 настоящих норм).

 

8. КОМПЛЕКТНОСТЬ

 

В комплект поставки должны входить:

устройство с комплектующими элементами в соответствии с
технической документацией;

паспорт;

техническое описание и руководство по эксплуатации (могут быть
объединены в одном документе);

групповой ремонтный комплект (при оптовой поставке).

По требованию организаций, занимающихся техническим обслуживанием
устройств, должна высылаться инструкция по техническому обслуживанию.

Примечание. Перечень запасных частей, инструмента и
принадлежностей, а также наличие группового ремонтного комплекта оговаривается
при заключении договора на поставку согласно нормативу положенности и
техническим условиям на конкретное изделие.

 

9. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

 

1. Маркировка устройств должна состоять из 4 частей и содержать
следующую информацию.

Часть 1:

фирменное наименование или товарный знак завода-изготовителя;

условное обозначение устройства по п. 7 раздела 3 настоящих норм;

пиктограммы (схематические изображения) классов пожаров по ГОСТ
27331. Пиктограммы классов пожаров, для которых устройство не рекомендуется к использованию,
должны быть перечеркнуты красной (или контрастной с фоном пиктограммы)
диагональной полосой, проведенной из верхнего левого угла в нижний правый угол;

диапазон температур эксплуатации, например указание: "Может
применяться при температуре от... до...".

Часть 2:

предостережения, касающиеся:

электрической опасности, например надписи: "Непригодны для
тушения электрооборудования под напряжением" или "Пригодны для
тушения пожаров электрооборудования под напряжением не более...";

токсичности.

Часть 3:

указание периодичности проверки.

Часть 4:

масса и вид ОТВ;

полная снаряженная масса устройства;

указание стандарта или нормативного документа, которому
соответствует изделие; месяц и год изготовления.

2. На газовых баллонах указываются:

масса пустого баллона;

рабочее давление;

испытательное давление;

масса баллона, менее которой баллон должен заменяться или
перезаряжаться; дата проведения гидростатического испытания, величина
испытательного давления и дата следующего освидетельствования;

наименование изготовителя баллона.

3. При установлении баллона снаружи корпуса устройства данные по
п. 7 раздела 3 настоящих норм могут быть нанесены при помощи переводной
этикетки, а при установке внутри корпуса - при помощи трафаретной печати или
тиснения.

4. Маркировка должна сохраняться в течение всего срока службы
устройства или до ремонта и выполняться согласно ГОСТ 12.4.009.

5. Транспортная маркировка должна соответствовать ГОСТ 14192.

6. Упаковка устройства и деталей к ним должна соответствовать
ГОСТ 8273, ГОСТ 2991, ГОСТ 23170, ГОСТ 15846.

 

10. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

 

1. Условия транспортирования и хранения устройств должны
соответствовать условиям их эксплуатации и требованиям ГОСТ 15150.

Допускается транспортирование устройств всеми видами транспорта
на любое расстояние в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими
на конкретном виде транспорта.

Транспортирование устройств, снаряженных заправленным газовым
баллоном, воздушным транспортом допускается только в герметичных отсеках
самолетов.

2. При транспортировании и хранении устройств должны быть
обеспечены условия, предохраняющие их от механических повреждений, нагрева,
попадания на них прямых солнечных лучей, атмосферных осадков, от воздействия
влаги и агрессивных сред.

 

11. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

 

В настоящих нормах использованы ссылки на следующие нормативные
документы:

ГОСТ 2.124-85. ЕСКД. Порядок применения покупных изделий.

ГОСТ 9.032-74. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические
требования и обозначения.

ГОСТ 9.104-79. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий
эксплуатации.

ГОСТ 9.301-86. ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические
неорганические. Общие требования.

ГОСТ 9.303-84. ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические,
неорганические. Общие требования к выбору.

ГОСТ 9.308-85. ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические
неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний.

ГОСТ 12.1.033-81. ССБТ. Пожарная безопасность. Термины и
определения.

ГОСТ 12.2.003-91. ССБТ. Оборудование производственное. Общие
технические требования безопасности.

ГОСТ 12.2.037-78. ССБТ. Техника пожарная. Требования
безопасности.

ГОСТ 12.2.047-86. ССБТ. Пожарная техника. Термины и определения.

ГОСТ 12.4.009-83. ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов.
Основные виды. Размещение и обслуживание.

ГОСТ 12.4.021-75. ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования.

ГОСТ 12.4.026-76. ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности.

ГОСТ 15.001-88. Система разработки и постановки продукции на
производство. Продукция производственно-технического назначения.

ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и
определения.

ГОСТ 27.410-87. Надежность в технике. Методы контроля показателей
надежности и планы контрольных испытаний на надежность.

ГОСТ 356-80. Арматура и детали т